Область техники настоящего изобретения

Настоящее изобретение относится к области переработки углеводородного нефтепродукта, в частности, к способу гидропереработки обезмасленного асфальта и к системе гидропереработки обезмасленного асфальта.

Предшествующий уровень техники настоящего изобретения

Высокоэффективная переработка нефтяных остатков представляет собой основную проблему нефтеперерабатывающих предприятий. Основную технологию высокоэффективной переработки нефтяных остатков представляет собой гидрирование нефтяные остатки в неподвижном слое, которое обеспечивает характеристики высокого качества продуктов, технологического развития и т.д.

Однако высокое содержание асфальтенов и металлов в нефтяных остатках представляет собой фактор, который ограничивает продолжительность эксплуатации установки гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое.

В целях решения этой проблемы технология комбинированного процесса гидропереработки и каталитического крекинга (SHF) нефтяных остатков, которую разработал научно-исследовательский институт нефтепереработки (RIPP) компании SINOPEC, и в которой предусмотрена деасфальтизация (деметаллизация) с применением растворителя, представляет собой инновационную технологию производства чистых топливных материалов для транспортных средств из низкосортных остатков вакуумной дистилляции нефти с максимальным выходом и продолжительным периодом эксплуатации. Однако вследствие высокой температуры размягчения обезмасленного асфальтена (DOA) оказываются затруднительными транспортировка и утилизация, что ограничивает распространение технологии SHF.

Новый способ производства продуктов с высоким содержанием пропилена посредством комбинированного гидрирования и глубокого каталитического крекинга (DCC) нефтяных остатков также ограничен воздействием асфальтенов и металлов в составе нефтяных остатков. Гидрированные нефтяные остатки имеют низкое содержание водорода, установка гидрирование нефтяных остатков имеет непродолжительный период эксплуатации, выход пропилена из DCC является низким, и экономическая эффективность комбинированной технологии оказывается ограниченной.

Кроме того, в 2020 году должны быть введен в действие новые стандарты для низкосернистого судового топлива с содержанием серы, не превышающим 0,5% по массе, и новые стандарты для низкосернистого нефтяного кокса с содержанием серы, не превышающим 3,0% по массе. Технология, позволяющая производить низкосернистое судовое топливо (низкосернистый нефтяной кокс) с обеспечением низкой себестоимости, также представляет собой проблему, для которой в настоящее время требуется неотложное решение.

Таким образом, переработка DOA в материал для производства низкосернистого судового топлива или для производства низкосернистого нефтяного кокса представляет собой техническую проблему, для которой требуется решение.

Краткое раскрытие настоящего изобретения

Цель согласно настоящему изобретению заключается в том, чтобы преодолеть недостатки предшествующего уровня техники и предложить способ и систему гидропереработки обезмасленного асфальта, посредством которых может быть осуществлена высокорентабельная утилизация DOA.

Для достижения указанной выше цели согласно первому аспекту настоящего изобретения предложен способ гидропереработки обезмасленного асфальта, в котором предусмотрены:

(2) введение обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока в первую реакционную установку для реакции гидрирования, причем первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, причем катализатор гидрирования может катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации, при этом первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком количественном соотношении, что смешанный исходный материал, который составляют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, находится в жидком состоянии при температуре, составляющей не более чем 400°С, и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений представляет собой материал, способный адсорбировать по меньшей мере один металл, выбранный из V, Ni, Fe, Са и Mg;

(21) фракционирование жидкофазного продукта из первой реакционной установки с получением первого легкого компонента и первого тяжелого компонента, причем температура разделения первого легкого компонента и первого тяжелого компонента находится в диапазоне 240-450°С;

(31) введение первого легкого компонента во вторую реакционную установку для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из бензинового компонента, дизельного компонента и компонента ВТХ (бензол, толуол, ксилол) исходного материала, причем вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

(32) введение первого тяжелого компонента в установку замедленного коксования для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс; или применение первого тяжелого компонента в качестве компонента низкосернистого судового дизельного топлива.

Настоящее изобретение также относится к вариантам осуществления способа согласно первому аспекту.

Согласно второму аспекту настоящего изобретения предложена система гидропереработки обезмасленного асфальта, в которой содержатся:

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое и находит применение для осуществления в ней реакции гидрирования обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, причем вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга, и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования, и низкосернистый нефтяной кокс;

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Настоящее изобретение также относится к вариантам осуществления системы согласно второму аспекту.

Согласно настоящему изобретению DOA и содержащий ароматические соединения поток совместно подвергают гидропереработке (такой как гидродесульфуризация) с применением неподвижного слоя, и гидрированный первый легкий компонент подвергают гидрокрекингу (RLG или RLA) с получением ВТХ и дизельных фракций или подвергают каталитическому крекингу по технологии переработки легкого рециклового газойля в ароматические соединения и бензин (LTAG) с получением бензиновых фракций (и сжиженного газа); и низкосернистый нефтяной кокс или тяжелое низкосернистое судовое топливо производят посредством гидрирования первого тяжелого компонента.

Способом переработки, предложенным согласно настоящему изобретению, может быть осуществлена высокорентабельная утилизация DOA.

Краткое описание фигур

На фиг. 1 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления первого варианта первого аспекта настоящего изобретения.

На фиг. 2 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления второго варианта первого аспекта настоящего изобретения.

На фиг. 3 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления третьего варианта первого аспекта настоящего изобретения.

На фиг. 4 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления четвертого варианта первого аспекта настоящего изобретения.

На фиг. 5 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления пятого варианта первого аспекта настоящего изобретения.

На фиг. 6 представлена технологическая схема способа гидропереработки обезмасленного асфальта согласно варианту осуществления шестого варианта первого аспекта настоящего изобретения.

Описание условных обозначений

1 - Исходный тяжелый нефтепродукт

2 - Установка деасфальтизации с применением растворителя

3 - Деасфальтизированный нефтепродукт

4 - Обезмасленный асфальт

5 - Содержащий ароматические соединения поток

6 - Смешанные исходные материалы

7 - Первая реакционная установка

8 - Первый легкий компонент

9 - Первый тяжелый компонент

10 - Вторая реакционная установка

11 - Установка замедленного коксования

12 - Компонент ВТХ исходного материала

13 - Бензиновый компонент

14 - Дизельный компонент

15 - Бензин из установки коксования

16 - Дизельное топливо из установки коксования

17 - Парафиновое масло из установки коксования

18 - Низкосернистый нефтяной кокс

19 - Разделительная установка

20 - Жидкофазный выходящий поток

21 - Установка DCC

22 - Пропилен

23 - LCO (легкий рецикловый газойль)

24 - НСО (тяжелый рецикловый газойль)

25 - Суспензия в нефтепродукте

26 - Четвертая установка гидрирования

27 - Деметаллизированная суспензия в нефтепродукте

29 - Третья установка гидрирования

30 - Фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений

31 - Пятая реакционная установка

32 - Второй тяжелый компонент

33 - Суспензия в нефтепродукте

34 - Шестая установка гидрирования

35 - Установка DCC

36 - Пропилен

37 - LCO

38 - НСО

Подробное раскрытие вариантов осуществления настоящего изобретения

Конечные точки и любые значения диапазонов, которые описаны в настоящем документе, не ограничиваются точными диапазонами или значениями, хотя указанные диапазоны или значения следует понимать как охватывающие значения вблизи указанных диапазонов или значений. Для численных диапазонов все диапазоны между соответствующими конечными точками и значениями индивидуальных точек, а также все индивидуальные точечные значения могут быть скомбинировано с любыми другими значениями с получением одного или нескольких новых численных диапазонов, и такие новые численные диапазоны следует истолковывать как конкретно описанные в настоящем документе.

Согласно настоящему изобретению условные номера (1), (2), (3), (31) и т.д., которыми обозначены стадии, условные номера «первый», «второй» и т.д., которыми обозначены разнообразные варианты осуществления/варианты, а также номера соответствующих условных обозначений на фигурах представлены, главным образом, для отличия объектов друг от друга, и их не следует истолковывать в качестве обозначения последовательности стадий или последовательности сочетания частей в способе, если это не указано определенным образом. Кроме того, когда рассматриваются реакционные установки (гидрирования), согласно некоторым примерным вариантам осуществления настоящего изобретения в реакционных установках осуществляются реакции гидрирования, и, таким образом, для удобства, когда настоящее изобретение относится к первой, второй и следующим реакционным установкам, указанные термины могут находить применение взаимозаменяемым образом с обозначениями первой, второй и следующих установок гидрирования согласно конкретному варианту осуществления, и специалист в данной области техники сможет понять, что они означают один и тот же объект согласно данному конкретному варианту осуществления.

Как указано выше, согласно первому аспекту настоящего изобретения предложен способ гидропереработки обезмасленного асфальта, причем в способе согласно первому аспекту, как правило, предусмотрены:

(2) введение обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока в первую реакционную установку для реакции гидрирования, причем обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком количественном соотношении, что смешанный исходный материал, который составляют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, находится в жидком состоянии при температуре, составляющей не более чем 400°С;

(21) фракционирование жидкофазного продукта из первой реакционной установки с получением первого легкого компонента и первого тяжелого компонента, причем температура разделения первого легкого компонента и первого тяжелого компонента находится в диапазоне 240-450°С;

(31) введение первого легкого компонента во вторую реакционную установку для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из бензинового компонента, дизельного компонента и компонента ВТХ исходного материала, причем вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

(32) введение первого тяжелого компонента в установку замедленного коксования для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс; или применение первого тяжелого компонента в качестве компонента низкосернистого судового дизельного топлива.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложено множество вариантов осуществления и вариантов первого аспекта. В контексте настоящего изобретения, когда варианты осуществления и варианты первого, второго или других аспектов настоящего изобретения описаны для одного и того же объекта, описания и/или определения разнообразных используемых признаков могут распространяться на каждый аспект настоящего изобретения и на каждый соответствующий вариант осуществления и вариант, если различные или более конкретные описания и/или определения не предусмотрены для данного аспекта или для соответствующего конкретного варианта осуществления или варианта.

Предпочтительно обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком количественном соотношении, что смешанный исходный материал, который образуют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, находится в жидком состоянии при температуре, составляющей не более чем 280°С. Кроме того, оказывается предпочтительным, что обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком соотношении, что смешанный исходный материал, который образуют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, находится в жидком состоянии при температуре, составляющей не более чем 100°С.

Особенно предпочтительно первый легкий компонент и первый тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 350°С.

Согласно одному варианту осуществления на стадии (2) реакция гидрирования в первой реакционной установке осуществляется в присутствии катализатора гидрирования.

Предпочтительно на стадии (2) обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком соотношении, что вязкость при температуре 100°С смешанного исходного материала, который образуют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, составляет не более чем 400 мм²/с, предпочтительнее не более чем 200 мм²/с и еще предпочтительнее не более чем 100 мм²/с.

Предпочтительно на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой фракционирован

ный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений и/или ароматических углеводородных соединений.

Предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений имеет конечную температуру дистилляции, составляющую 200°С-540°С, и содержание ароматических соединений, которое равняется или составляет более чем 20 мас. %, предпочтительно равняется или составляет более чем 40 мас. % и предпочтительнее равняется или составляет более чем 50 мас. %.

Предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений представляет собой по меньшей мере один нефтепродукт, выбранный из LCO, НСО, этиленовой смолы, каменноугольной смолы, дизельного топлива из установки коксования и парафинового масла из установки коксования. Фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений согласно настоящему изобретению может быть получен и другим способом, который не представляет собой способ согласно настоящему изобретению, или он может быть получен способом согласно настоящему изобретению.

Предпочтительно ароматический углеводород представляет собой один или несколько соединений, выбранных из бензола, толуола, ксилола, нафталина, метилнафталина, мультиразветвленного нафталина и ароматического углеводорода, содержащего более чем два кольца, и предпочтительно он представляет собой полициклический ароматический углеводород, содержащий не более чем три кольца, или соответствующую смесь. Особенно предпочтительно ароматический углеводород представляет собой по меньшей мере один углеводород, выбранный из группы, которую составляют бензол, толуол, ксилол, нафталин, замещенный нафталин, содержащий по меньшей мере одну C_1-6-алкильную группу, и трициклические или высшие ароматические углеводороды.

Согласно предпочтительному варианту осуществления на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений, и массовое соотношение количества обезмасленного асфальта и количества содержащего ароматические соединения потока составляет от 1:10 до 50:10 и предпочтительнее от 3:10 до 30:10.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой ароматический углеводород, и массовое соотношение обезмасленного асфальта и ароматического углеводорода составляет от 1:10 до 50:10 и предпочтительнее от 3:10 до 20:10.

Предпочтительно на стадии (2) обезмасленный асфальт получают посредством введения исходного тяжелого нефтепродукта в процесс деасфальтизации с применением растворителя в установке деасфальтизации с применением растворителя.

Предпочтительно в установке деасфальтизации с применением растворителя выход обезмасленного асфальта составляет не более чем 50 мас. %, предпочтительнее не более чем 40 мас. % и еще предпочтительнее не более чем 30 мас. %.

Предпочтительно в способе согласно настоящему изобретению дополнительно предусмотрено возвращение полученного на стадии (32) дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования на стадию (2) в качестве по меньшей мере части содержащего ароматические соединения потока.

Предпочтительно на стадии (2) первая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-450°С, давление реакции составляет 8,0-20,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 400-2000, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,05-1,2 ч^-1. Предпочтительнее первая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°С, давление реакции составляет 10,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,10-0,8 ч^-1. Объемную часовую скорость подачи жидкости и давление реакции выбирают согласно характеристикам материала, подлежащего переработке, а также желательной глубине переработки и очистки.

Если не указано иное условие, все величины давления, которые описаны в настоящем документе, выражены как манометрическое давление.

Катализатор гидрирования согласно настоящему изобретению может представлять собой ранжированное сочетание различных катализаторов, и предпочтительно катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный по меньшей мере катализировать реакции гидродеметаллизации и гидродесульфуризации.

Согласно настоящему изобретению, конкретный тип катализатора, способного катализировать реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации, не ограничивается определенным образом, и может находить применение катализатор, способный катализировать перечисленные выше реакции, который традиционно используется в технике.

Катализатор гидрирования согласно настоящему изобретению может, например, содержать пористый огнеупорный неорганический оксид в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII в качестве активного компонента, и при этом необязательно присутствует вспомогательное вещество.

Согласно одному варианту осуществления первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен первый вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно первому варианту осуществления первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации, при этом исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений представляет собой материал, способный адсорбировать по меньшей мере один металл, выбранный из V, Ni, Fe, Са, и Mg.

Согласно одному варианту осуществления первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое.

Предпочтительно на стадии (2) исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений содержит носитель и компонент активного элемента, который нанесен на носитель, причем носитель представляет собой по меньшей мере один материал, выбранный из группы, которую составляют гидроксид алюминия, оксид алюминия и диоксид кремния, и компонент активного элемента представляет собой по меньшей мере один элемент-металл, выбранный из группы, которую составляют группа VIB и группа VIII. Предпочтительнее активный компонент в исходном материале с высоким содержанием минеральных соединений представляет собой оксид и/или сульфид элемента-металла, выбранного из группы VIB и группы VIII.

Предпочтительнее на стадии (2) исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую не менее чем 3 мас. %, удельную площадь поверхности, составляющую не менее чем 80 м²/г, и абсорбцию воды, составляющую не менее чем 0,9 г/г.Потеря массы при прокаливании означает процентное уменьшение массы исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений в результате термической обработки при температуре 600°С в течение 2 часов по сравнению с массой до термической обработки; и абсорбция воды означает процентное увеличение массы исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений в результате выдерживания в воде в течение получаса при комнатной температуре (например, 25°С) по сравнению с массой до выдерживания.

Согласно предпочтительному варианту осуществления на стадии (2) в первую реакционную установку последовательно, согласно направлению потока реагирующих веществ, загружают первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, при этом второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляют потерю массы при прокаливании, которая является такой же или составляет более чем у первого исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений.

Кроме того, согласно описанному выше предпочтительному варианту осуществления оказывается предпочтительным, что первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую 3 до 15 мас. %, и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую не менее чем 15 мас. %.

Кроме того, согласно описанному выше предпочтительному варианту осуществления оказывается предпочтительным, что первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений загружают в объемном соотношении, составляющем от 5:95 до 95:5.

Предпочтительно после того, как первая реакционная установка согласно настоящему изобретению находится в эксплуатации в течение продолжительного периода времени, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений перерабатывается в имеющий высокое содержание ванадия материал, и содержание ванадия в имеющем высокое содержание ванадия материале составляет не менее чем 10 мас. %.

Предпочтительные варианты осуществления для первой реакционной установки согласно настоящему изобретению представлены ниже.

Технология гидропереработки исходного материала, которая осуществляется в первой реакционной установке согласно настоящему изобретению, представляет собой технологию гидропереработки в неподвижном слое; рассматривая в качестве примера традиционную технологию гидропереработки неподвижного слоя для тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков, реактор или реакционный каталитический слой содержит по меньшей мере исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, главным образом, составляют два компонента: носитель, имеющий высокую способность адсорбции ванадийсодержащих органических соединений, присутствующих в нефтепродукте, и активный компонент, выполняющий функцию активного гидрирования. Носитель получают, главным образом, посредством экструзии, формования и высушивания диоксида кремния, гидроксида алюминия или смеси гидроксида алюминия и оксида алюминия. Поверхность носителя имеет высокое содержание гидроксильных групп.Носитель имеет высокую способность адсорбции ванадийсодержащих органических соединений, присутствующих в нефтепродукте. Носитель проявляют потерю массы при прокаливании, составляющую не менее чем 5 мас. % после прокаливания при температуре 600°С в течение 2 часов. Активный компонент содержит, главным образом оксиды или сульфиды металлов группы VIB и/или группы VIII, таких как W, Mo, Со, Ni и т.п.

Катализатор гидрирования, присутствующий согласно вышеупомянутому предпочтительному варианту осуществления, как правило, представляет собой катализатор гидрирования тяжелых остатков, и катализатор гидрирования тяжелых остатков представляет собой комбинированный катализатор, выполняющий функции гидродеметаллизации, гидродесульфуризации, гидродекарбонизации тяжелых остатков и т.п. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия, находит применение в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такой как W, Mo, Со, Ni и т.п., находит применение в качестве активного компонента, и при этом могут быть необязательно добавлены другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.п., такие как содержащие тяжелые металлы катализаторы серий RDM и RCS, катализаторы гидродеметаллизации и катализаторы десульфуризации нефтяных остатков, разработанные институтом RIPP. В настоящее время в технологии жидкофазного гидрирования нефтяных остатков часто используют совместно множество катализаторов. Согласно настоящему изобретению предпочтительно находят применение исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, катализатор гидродеметаллизации и десульфуризации и катализатор гидродесульфуризации, которые, как правило, вводят в такой последовательности, что с исходным материалом последовательно вступают в контакт исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, катализатор гидродеметаллизации и десульфуризации и катализатор гидродесульфуризации. Разумеется, существуют технологии введения указанных катализаторов в смеси.

Предпочтительно на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга, которая работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°С, давление реакции составляет 5,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 500-2000, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-3,0 ч^-1.

Предпочтительно в установку гидрокрекинга вводят по меньшей мере один катализатор гидропереработки и по меньшей мере один катализатор гидрокрекинга.

Предпочтительно установка гидрокрекинга представляет собой установку гидрокрекинга с неподвижным слоем.

Предпочтительные варианты осуществления во второй реакционной установке согласно настоящему изобретению представлены ниже.

На стадии (31) первый легкий компонент вводят во вторую реакционную установку для реакции с применением технологии гидрокрекинга в неподвижном слое. Рассматривая в качестве примера традиционную промышленную технологию гидрокрекинга парафинового масла с применением неподвижного слоя, реактор или реакционный каталитический слой содержит по меньшей мере два катализатора гидрокрекинга, а именно, катализатор предварительной обработки и катализатор гидрокрекинга. Поскольку материал, получаемый в результате гидропереработки в неподвижном слое с последующим фракционированием, имеет высокое содержание металла, серы и азота и высокий показатель углеродного остатка, катализатор предварительной обработки предпочтительно проявляет высокую активность в отношении деметаллизации и хорошие показатели активности в отношении десульфуризации и денитрификации, таким образом, что обеспечивается активность последующего катализатора гидрокрекинга. Катализатор гидрокрекинга предпочтительно проявляет хорошую активность гидрокрекинга. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия или молекулярное сито находит применение в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такого как W, Мо, Со, Ni и т.п. находит применение в качестве активного компонента, и при этом необязательно вводятся другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.п., и получаются, например, катализаторы предварительной обработки серии RS и катализаторы гидрокрекинга серии RHC, разработанный институтом RIPP. Катализатор серии RS представляет собой катализатор NiW, и катализатор серии RHC представляет собой катализатор NiMo типа молекулярного сита.

Предпочтительно на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое (FCC).

Предпочтительно технология, используемая для каталитического крекинга первого легкого компонента, представляет собой технологию FCC, предпочтительно технологию LTAG, разработанную институтом RIPP, позволяет производить, главным образом, бензиновые фракции и сжиженный газ.

Предпочтительно установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое работает в следующих условиях: температура реакции составляет 500-600°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 3-12, и продолжительность пребывания составляет 1-10 с. Предпочтительнее установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое работает в следующих условиях: температура реакции составляет 520-580°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 4-10, и продолжительность пребывания составляет 2-5 с.

Соотношение катализатора и нефтепродукта согласно настоящему изобретению представляет собой массовое соотношение катализатора и нефтепродукта.

Предпочтительно на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку гидрирования дизельного топлива с повышением качества, которая работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°С, давление реакции составляет 5,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 500-2000, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-3,0 ч^-1.

Предпочтительно в установку гидрирования дизельного топлива с повышением качества вводят по меньшей мере один катализатор гидрирования дизельного топлива с повышением качества.

Катализатор гидрирования дизельного топлива с повышением качества может представлять собой комбинированный катализатор, выполняющий в отношении дизельного топлива функции гидродесульфуризации, гидроденитрификации и т.п. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия, находит применение в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такого как W, Mo, Со, Ni и т.п., находит применение в качестве активного компонента, и при этом необязательно присутствуют другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.п., которые содержат, например, разработанные институтом RIPP катализаторы серии RS, содержащие тяжелые металлы, катализаторы гидродеметаллизации и катализаторы десульфуризации нефтяных остатков.

Предпочтительно на стадии (32) первый тяжелый компонент вводят в установку замедленного коксования для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из бензина из установки коксования, дизельного топлива из установки коксования, парафинового масла из установки коксования и низкосернистого нефтяного кокса, причем установка замедленного коксования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 440-520°С, и продолжительность пребывания составляет 0,1-4 ч.

Предпочтительно на стадии (32) содержание серы первого тяжелого компонента составляет не более чем 1,8 мас. %, первый тяжелый компонент вводят в установку замедленного коксования для реакции с получением низкосернистого нефтяного кокса. Предпочтительнее условия в установке замедленного коксования регулируют таким образом, что содержание серы низкосернистого нефтяного кокса составляет не более чем 3 мас. %.

Предпочтительно на стадии (32) первый тяжелый компонент находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива, и содержание серы низкосернистого компонента судового дизельного топлива составляет не более чем 0,5 мас. %.

Согласно настоящему изобретению, конкретная операция деасфальтизирующей переработки с применением растворителя не ограничивается определенным образом, и может находить применение традиционный процесс деасфальтизации с применением растворителя. Технологические параметры процесса деасфальтизации с применением растворителя проиллюстрированы в примерах настоящего изобретения, которые не должны рассматриваться специалистами в данной области техники в качестве ограничений настоящего изобретения.

Способ согласно настоящему изобретению является подходящим в целях гидропереработки остатков атмосферной дистилляции и остатков вакуумной дистилляции, в частности, в целях гидропереработки низкосортных нефтяных остатков, имеющих высокое содержание металлов (Ni+V>150 мкг/г, в частности, Ni+V>200 мкг/г), высокое содержание углеродного остатка (массовая доля углеродного остатка > 17%, в частности, массовая доля углеродного остатка > 20%) и высокое содержание конденсированных циклических соединений.

Согласно одному варианту осуществления катализатор гидрирования способен катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации, реакция гидродеасфальтизации и реакция гидродекарбонизации, и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений представляет собой материал, способный адсорбировать по меньшей мере один металл, выбранный из группы, которую составляют V, Ni, Fe, Са, и Mg.

С примерным вариантом осуществления первого варианта технического решения первого аспекта можно ознакомиться на фиг. 1.

Способ гидропереработки обезмасленного асфальта согласно первому варианту ниже описан более подробно со ссылкой на фиг. 1.

Как проиллюстрировано на фиг. 1, исходный тяжелый нефтепродукт 1 поступает в установку деасфальтизации с применением растворителя 2 с получением обезмасленного асфальта 4 и деасфальтизированного нефтепродукта 3 посредством деасфальтизирующей переработки с применением растворителя; обезмасленный асфальт 4 и содержащий ароматические соединения поток 5 смешиваются с образованием смешанного исходного материала 6, который поступает в первую реакционную установку 7 для реакции гидрирования, причем первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, и первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; жидкофазный продукт из первой реакционной установки 7 поступает в разделительную установку 19 для фракционирования с получением первого легкого компонента 8 и первого тяжелого компонента 9; первый легкий компонент 8 поступает во вторую реакционную установку 10 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из бензинового компонента 13, компонента ВТХ исходного материала 12 и дизельного компонента 14; и первый тяжелый компонент 9 поступает в установку замедленного коксования 11 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования 15, дизельное топливо из установки коксования 16, парафиновое масло из установки коксования 17 и низкосернистый нефтяной кокс 18; или первый тяжелый компонент 9 находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

Описания и/или определения для признаков в первом варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения согласно данному первому варианту), могут находить применение в первом варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в первом варианте первого аспекта.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен второй вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному второму варианту осуществления, первая реакционная установка согласно настоящему изобретению представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое. В первом предпочтительном аспекте первая реакционная установка представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое; во втором предпочтительном аспекте первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в подвижном слое.

Согласно настоящему изобретению первая реакционная установка особенно предпочтительно представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое.

Согласно предпочтительному варианту осуществления на стадии (2) первая реакционная установка представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое, и в подвижный слой загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений; и в неподвижный слой последовательно загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, или в неподвижный слой загружают катализатор гидрирования.

Предпочтительно на стадии (2) первая реакционная установка представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое, и в подвижный слой последовательно загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования; и в неподвижный слой последовательно загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, или в неподвижный слой загружают катализатор гидрирования.

Согласно предпочтительным вариантам осуществления, которые представлены выше, предпочтительнее соотношение объема исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой, и суммарного объема исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений и катализатора гидрирования, загруженных в неподвижный слой, составляет от 10:90 до 60:40 и предпочтительно от 20:80 до 40:60. Необходимо пояснить, что когда только катализатор гидрирования загружают в неподвижный слой, указанное выше объемное соотношение загрузки представляет собой соотношение объема исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой, и объема катализатора гидрирования, загруженного в неподвижный слой.

Предпочтительно в способе согласно настоящему изобретению дополнительно предусмотрена замена исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой, свежим исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, причем на каждый период заменяемое количество составляет 5-20 мас. % и предпочтительнее 10-15 мас. % по отношению к полному количеству исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой.

Данный период составляет предпочтительно 5-20 суток и предпочтительнее 10-15 суток.

Исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений согласно настоящему изобретению может присутствовать в цилиндрической и/или сферической форме, предпочтительно в сферической форме.

Предпочтительно исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений имеет средний размер частиц, составляющий от 0,1 до 6 мм, предпочтительнее от 0,3 до 4 мм и еще предпочтительнее от 0,5 до 1,5 мм.

Свежий исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, используемый для замены исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, который загружают в подвижный слой, присутствует в окисленном состоянии или вулканизированном состоянии, предпочтительно в вулканизированном состоянии.

Согласно предпочтительному варианту осуществления на стадии (2) в первую реакционную установку последовательно загружают первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, согласно направлению потока реагирующих веществ, и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляют потерю массы при прокаливании, которая является такой же или составляет более чем у первого исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений. Согласно настоящему изобретению, конкретные положения загрузки первого и второго исходных материалов с высоким содержанием минеральных соединений не ограничиваются определенным образом, при том условии, что они могут обеспечивать, по отношению ко второму исходному материалу с высоким содержанием минеральных соединений, что реагирующие материалы сначала вступают в контакт с первым исходным материалом с высоким содержанием минеральных соединений, а затем вступают в контакт со вторым исходным материалом с высоким содержанием минеральных соединений.

Согласно данному второму варианту осуществления, технология гидропереработки исходного материала, которая осуществляется в первой реакционной установке согласно настоящему изобретению, представляет собой технологию гидропереработки подвижном слое и неподвижном слое или технологию гидропереработки в подвижном слое. В реактор с подвижным слоем загружают сферические исходные материалы с высоким содержанием минеральных соединений, имеющие средний размер частиц, составляющий 0,1-6 мм. Реакционный каталитический слой, представляющий собой неподвижный слой, содержит по меньшей мере исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, причем исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений содержит, главным образом, два компонента: один компонент носителя, который проявляет высокую способность адсорбции ванадийсодержащих органических соединений в составе нефтепродукта и другой компонент представляет собой активный компонент, выполняющий активную функцию гидрирования. Реактор или реакционный каталитический слой содержит по меньшей мере исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, причем исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, главным образом, содержит два компонента: один компонент носителя, который проявляет высокую способность адсорбции ванадийсодержащих органических соединений в составе нефтепродукта и другой компонент представляет собой активный компонент, выполняющий активную функцию гидрирования.

С примерным вариантом осуществления второго варианта первого аспекта можно ознакомиться на фиг. 2.

Описания и/или определения для признаков во втором варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта согласно настоящему изобретению, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения согласно данному второму варианту), могут находить применение во втором варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения во втором варианте первого аспекта.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен третий вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному третьему варианту осуществления настоящего изобретения в способе дополнительно предусмотрены:

(1) введение тяжелого непереработанного нефтепродукта в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

(11) введение деасфальтизированного нефтепродукта в третью установку гидрирования для реакции гидрирования, и введение жидкофазного выходящего потока, полученного в третьей установке гидрирования, в установку DCC для реакции с получением пропилена, LCO, НСО и суспензии в нефтепродукте, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое;

(13) введение суспензии в нефтепродукте, полученной в установке DCC, в четвертую установку гидрирования для осуществления реакции деметаллизации с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте; и

применение содержащего ароматические соединения потока, содержащего суспензию, полученную в установке DCC, и/или деметаллизированную суспензию, полученную в четвертой установке гидрирования, в качестве содержащего ароматические соединения потока (5) на стадии (2) в первом варианте или во втором варианте осуществления, предпочтительно в первом варианте.

Когда суспензия в нефтепродукте, полученная в установке DCC, и обезмасленный асфальт, полученный в установке деасфальтизации с применением растворителя, вводят в первую установку гидрирования для осуществления реакции переработки, суспензия в нефтепродукте может подвергаться или не подвергаться фильтрации, и его предпочтительно подвергают фильтрации, таким образом, что содержание твердых частиц регулируют на уровне, не превышающем 10 частей на миллион.

Предпочтительно вышеупомянутый содержащий ароматические соединения поток также содержит фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений, причем вышеупомянутый фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений, содержащий LCO и/или НСО, получают в установке DCC.

Предпочтительно на стадии (11) технологические условия в установке DCC регулируются таким образом, что содержание ароматических соединений LCO и/или НСО равняется или составляет более чем 60 мас. %.

Предпочтительно температура разделения LCO и НСО составляет 180-205°С; предпочтительно температура разделения НСО и суспензии в нефтепродукте составляет 330-360°С.

Согласно данному третьему варианту предложены следующие предпочтительные варианты осуществления для установки деасфальтизации с применением растворителя:

Предпочтительно на стадии (1) обезмасленный асфальт из установки деасфальтизации с применением растворителя получают с выходом, составляющим не более чем 50 мас. %, предпочтительнее не более чем 40 мас. % и еще предпочтительнее не более чем 30 мас. %.

Предпочтительно на стадии (1) тяжелый непереработанный нефтепродукт представляет собой нефтяные остатки и/или тяжелый нефтепродукт.

Согласно третьему варианту осуществления конкретная операция деасфальтизирующей переработки с применением растворителя не ограничивается определенным образом и может быть осуществлена в традиционных процессах деасфальтизации с применением растворителя, которые известны в технике. В данном третьем варианте не представлены конкретные технологические параметры для процесса деасфальтизации с применением растворителя, и специалист в данной области техники не должен рассматривать данный третий вариант в качестве ограничения.

Согласно данному третьему варианту предложены следующие предпочтительные варианты осуществления для третьей установки гидрирования:

Предпочтительно на стадии (11) третья установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-400°С, давление реакции составляет 6,0-14,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200, и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-2,0 ч^-1.

Предпочтительно на стадии (11) в третью установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидрирования. Предпочтительнее на стадии (11) катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации. Катализатор гидрирования, как правило, нанесен на пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия. Особенно предпочтительно на стадии (11) катализатор гидрирования содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, и необязательно также присутствует по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из Р, Si, F и В. В катализаторе гидрирования элементы-металлы из группы VIB и группы VIII могут представлять собой, например, W, Mo, Со, Ni и т.д. В катализаторе гидрирования активный компонент может представлять собой оксид и/или сульфид вышеупомянутого компонента активного элемента.

Предпочтительные варианты осуществления для третьей установки гидрирования согласно данному третьему варианту представлены ниже.

Условия третей установки гидрирования для деасфальтизированного нефтепродукта (DAO) в присутствии водорода, как правило, определены следующим образом: технология гидропереработки DAO представляет собой технологию гидропереработки в неподвижном слое. Рассматривая в качестве примера существующую промышленную технологию гидрирования тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков в неподвижном слое, реактор или реакционный каталитический слой содержит по меньшей мере два катализатора гидрирования, и катализатор гидрирования тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков означает комбинированный катализатор, выполняющий в отношении как тяжелых нефтепродуктов, так и нефтяных остатков функции гидродеметаллизации, гидродесульфуризации, гидроденитрификации, гидродекарбонизации и т.п. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия, находит применение в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такой как W, Mo, Со, Ni и т.п. находит применение в качестве активного компонента, и при этом необязательно присутствуют другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.п., которые содержат разработанные институтом RIPP катализаторы серий RDM и RCS, содержащие тяжелые металлы, а также катализаторы гидродеметаллизации и катализаторы десульфуризации нефтяных остатков. В настоящее время в технологии гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое часто совместно используют множество катализаторов. Катализатор гидродеметаллизации, катализатор гидродесульфуризации и катализатор гидроденитрификации находят применение в такой обычной последовательности загрузки, в которой с непереработанными нефтепродуктами последовательно вступают в контакт катализатор гидродеметаллизации, катализатор гидродесульфуризации и катализатор гидроденитрификации, и в некоторых случаях, в зависимости от ситуации один или два катализатора отсутствуют. Например, загружают только катализатор гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации, но не загружают катализатор гидроденитрификации. Разумеется, существует технология загрузки указанных катализаторов в составе смеси. Объемную часовую скорость подачи жидкости и давление реакции, как правило, выбирают в зависимости от природы материалов, подлежащих обработке, а также от желательной глубины переработки и очистки.

Согласно данному третьему варианту предложены следующие предпочтительные варианты осуществления для второй реакционной установки.

Предпочтительно на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга с неподвижным слоем; предпочтительно неподвижный слой в установке гидрокрекинга содержит по меньшей мере два катализатор; катализатор, как правило, содержит пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия в качестве носителя; и предпочтительно катализатор, загруженный в установку гидрокрекинга с неподвижным слоем, содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, и катализатор необязательно дополнительно содержит по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из Р, Si, F и В. Элементы-металлы из группы VIB и группы VIII в составе катализатора может представлять собой, например, W, Mo, Со, Ni и т.п. Кроме того, в составе катализатора активный компонент может представлять собой оксид и/или сульфид вышеупомянутого компонента активного элемента. Особенно предпочтительно на стадии (31) во вторую реакционную установку последовательно загружают катализатор предварительной обработке и катализатор гидрокрекинга в направлении потока реагирующих веществ.

Предпочтительно вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга с неподвижным слоем, и вторая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°С, давление реакции составляет 5,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 500-2000, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-3,0 ч^-1. Предпочтительнее во вторую реакционную установку последовательно загружают катализатор предварительной обработке и катализатор гидрокрекинга в направлении потока реагирующих веществ.

Согласно предпочтительному варианту осуществления на стадии (31), вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Согласно данному третьему варианту предложены следующие предпочтительные варианты осуществления для четвертой установки гидрирования.

Предпочтительно на стадии (13) четвертая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, и четвертая установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 200-280°С, давление реакции составляет 3,0-6,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200, и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,5-2,5 ч^-1.

Предпочтительно на стадии (13) в четвертую установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидрирования; предпочтительнее на стадии (13) катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации; катализатор гидрирования, как правило, содержит пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия в качестве носителя; и особенно предпочтительно на стадии (13) катализатор гидрирования содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, и катализатор гидрирования необязательно дополнительно содержит по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из Р, Si, F и В. На стадии (13) в катализаторе гидрирования элементы-металлы из группы VIB и группы VIII могут представлять собой, например, W, Mo, Со, Ni и т.д. В катализаторе гидрирования активный компонент может представлять собой оксид и/или сульфид вышеупомянутого компонента активного элемента.

Ниже представлен предпочтительный вариант осуществления в четвертой установке гидрирования согласно данному третьему варианту.

Технология гидропереработки суспензии в нефтепродукте представляет собой технологию гидропереработки в неподвижном слое при низком давлении. Если рассматривать в качестве примера существующую промышленный технология гидрирования тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков в неподвижном слое, реактор или реакционный каталитический слой содержит по меньшей мере два катализатора гидрирования, и катализатор гидрирования тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков означает комбинированный катализатор, выполняющий функции переработки асфальтенов в составе тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков, а также гидродеметаллизации, гидродесульфуризации, гидроденитрификации, гидродекарбонизации и т.п. в отношении тяжелых нефтепродуктов и нефтяных остатков. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия находит применение в качестве носителя, оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такой как W, Mo, Со, Ni и т.п.находит применение в качестве активного компонента, и при этом необязательно присутствуют другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.п., такие как содержащие тяжелые металлы катализаторы серий RDM и RCS, катализаторы гидродеметаллизации и катализаторы десульфуризации нефтяных остатков, разработанные институтом RIPP. В настоящее время в технологии гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое часто используют совместно множество катализаторов. Катализатор гидродеметаллизации, катализатор гидродесульфуризации и катализатор гидроденитрификации находят применение, как правило, в такой последовательности загрузки, что с непереработанным нефтепродуктом последовательно вступают в контакт катализатор гидродеметаллизации, катализатор гидродесульфуризации и катализатор гидроденитрификации, и в некоторых случаях в зависимости от ситуации один или два катализатора отсутствуют. Например, загружают только катализатор гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации, но не загружают катализатор гидроденитрификации. Разумеется, существуют технологии загрузки указанных катализаторов в смеси. Объемную часовую скорость подачи жидкости и давление реакции, как правило, выбирают в зависимости от природы материала, подлежащего обработке, а также от желательной глубины переработки и очистки.

Способ переработки исходного тяжелого нефтепродукта согласно третьему варианту далее описан более подробно со ссылкой на фиг. 3.

Как проиллюстрировано на фиг. 1, исходный тяжелый нефтепродукт 1 поступает в установку деасфальтизации с применением растворителя 2 для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта 4 и деасфальтизированного нефтепродукта 3 посредством деасфальтизирующей переработки с применением растворителя; деасфальтизированный нефтепродукт 3 поступает в третью установку гидрирования 29 для реакции гидрирования, и жидкофазный выходящий поток 20 полученный в третьей установке гидрирования поступает в установку DCC 21 для реакции с получением пропилена 22, LCO 23, НСО 24 и суспензии в нефтепродукте 25, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; суспензия в нефтепродукте 25, полученная в установке DCC 21, поступает в четвертую установку гидрирования 26 для реакции деметаллизации с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте 27; смешанный исходный материал 6, полученный из содержащего ароматические соединения потока, вместе с обезмасленным асфальтом 4, полученным в установке деасфальтизации с применением растворителя 2, поступает в первую установку гидрирования 7 для реакции переработки, при этом содержащий ароматические соединения поток содержит по меньшей мере одно вещество, выбранное из группы, которую составляют LCO 23, полученный в установке DCC 21, НСО 24, полученный в установке DCC 21, деметаллизированная суспензия 27, полученная в четвертой установке гидрирования 26, и ароматические соединения 5 из внешнего источника, причем первая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое; жидкофазный выходящий поток, полученный в первой установке гидрирования 7, разделяют, и первый легкий компонент 8, полученный в результате разделения, поступает во вторую реакционную установку 10 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновый компонент 13, дизельный компонент 14 и компонент ВТХ исходного материала 12, или по меньшей мере часть первого легкого компонента 8 возвращается в установку DCC 21; и первый тяжелый компонент 9, полученный в результате разделения поступает в установку замедленного коксования 11 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования 15, дизельное топливо из установки коксования 16, парафиновое масло из установки коксования 17 и низкосернистый нефтяной кокс 18; или первый тяжелый компонент 9 находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

Описания и/или определения для признаков в третьем варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта согласно настоящему изобретению, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения в данном третьем варианте) могут находить применение в третьем варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в третьем варианте первого аспекта.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен четвертый вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

Четвертый вариант является в существенной степени аналогичным третьему варианту осуществления, причем основные различия заключаются в том, что: LCO и/или НСО полученный в установке DCC вводят в содержащий ароматические соединения поток (5) на стадии (2), и суспензия в нефтепродукте (25) не поступает в четвертую установку гидрирования на стадии (13), но возвращается в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизации с применением растворителя.

При возвращении первого легкого компонента в установку DCC оказывается предпочтительным, что коэффициент рециркуляции составляет от 0,1 до 0,5:1.

Способ переработки исходного тяжелого нефтепродукта согласно настоящему изобретению далее описан более подробно со ссылкой на фиг. 4.

Как проиллюстрировано на фиг. 4, тяжелый непереработанный нефтепродукт 1 поступает в установку деасфальтизации с применением растворителя 2 с получением обезмасленного асфальта 4 и деасфальтизированного нефтепродукта 3 посредством деасфальтизирующей переработки с применением растворителя; деасфальтизированный нефтепродукт 3 поступает в третью установку гидрирования 29 для реакции гидрирования, и жидкофазный выходящий поток 20, полученный в третьей установке гидрирования, поступает в установку DCC 21 для реакции с получением пропилена 22, LCO 23, НСО 24 и суспензии в нефтепродукте 25, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; LCO 23 и/или НСО 24, полученные в установке DCC 21, и обезмасленный асфальт 4, полученный в установке деасфальтизации с применением растворителя 2, смешиваются с образованием смешанного исходного материала 6, который поступает в первую установку гидрирования 7 для реакции переработки, при этом содержащий ароматические соединения поток представляет собой по меньшей мере одно вещество, выбранное из группы, которую составляют LCO 23 из установки DCC 21, НСО 24 из установки DCC 21 и ароматический углеводород 5 из внешнего источника, и при этом первая установка гидрирования 7 представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое; жидкофазный выходящий поток, полученный в первой установке гидрирования 7, разделяют, и первый легкий компонент 8, полученный в результате разделения, поступает во вторую реакционную установку 10 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновый компонент 13, дизельный компонент 14 и компонент ВТХ исходного материала 12, или по меньшей мере часть первого легкого компонента 8 возвращается в установку DCC 21; и первый тяжелый компонент 9 поступает в установку замедленного коксования 11 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования 15, дизельное топливо из установки коксования 16, парафиновое масло из установки коксования 17 и низкосернистый нефтяной кокс 18; или первый тяжелый компонент 9 находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

Описания и/или определения для признаков в четвертом варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения в данном четвертом варианте), могут находить применение в четвертом варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в четвертом варианте первого аспекта.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен пятый вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

В пятом варианте предусмотрены:

стадия (16): введение фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений в пятую реакционную установку для насыщения водородом, последующее фракционирование с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента, причем второй легкий компонент и второй тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 100-250°С, и содержание ароматических соединений во втором тяжелом компоненте составляет более чем или равняется 20 мас. %; и

введение второго тяжелого компонента в содержащий ароматические соединения поток (5) на стадии (2) согласно любому из первого, второго, третьего и четвертого вариантов осуществления, предпочтительно согласно первому варианту.

Предпочтительно реакция насыщения водородом, осуществляемый в пятой реакционной установке согласно пятому варианту, представляет собой частичное насыщение водородом, и особенно предпочтительным оказывается то, что второй легкий компонент и второй тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 180°С.

Второй легкий компонент предпочтительно поступают в установку каталитического крекинга с получением низших олефинов.

Предпочтительно на стадии (16) пятая реакционная установка представляет собой по меньшей мере один реактор из реактора с неподвижным слоем, реактора с подвижным слоем и реактора с кипящим слоем.

Предпочтительно пятая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 200-420°С, давление реакции составляет 2-18 МПа, часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-10 ч^-1 и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 50-5000. Предпочтительнее пятая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 220-400°С, давление реакции составляет 2-15 МПа, часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-5 ч^-1 и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 50-4000.

Предпочтительные варианты осуществления для пятой реакционной установке согласно данному пятому варианту представлены ниже.

Частичное насыщение водородом фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений в присутствии водорода, как правило, осуществляется в следующих условиях: технология частичного насыщения водородом для фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений представляет собой технологию гидропереработки в неподвижном слое/кипящем слое/подвижном слое. Если рассмотреть здесь в качестве примера промышленную технологию гидрирования дизельного топлива или парафинового масла в неподвижном слое, реактор или реакционный слой содержит по меньшей мере катализатор гидроочистки. Катализатор гидроочистки, используемый в частичном насыщении водородом фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, предпочтительно проявляет высокую или умеренную активность насыщения водородом, что предотвращает дополнительное насыщение структуры типа тетралина до структуры декагидронафталина или циклоалкана с меньшей способностью в качестве донора водорода. Для указанных катализаторов, как правило, пористый огнеупорный неорганический оксид, такой как оксид алюминия или молекулярное сито находит применение в качестве носителя, а оксид или сульфид металла из группы VIB и/или группы VIII, такого как W, Mo, Со, Ni и т.д., находит применение в качестве активного компонента, и необязательно добавляют другие разнообразные вспомогательные компоненты, такие как элементы Р, Si, F, В и т.д., например, в составе катализаторов предварительной обработки серии RS, разработанных институтом RIPP. Катализатор серии RS представляет собой катализатор NiMo.

Первая реакционная установка для пятого варианта предпочтительно представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое при низком/низком давлении.

Предпочтительно на стадии (2), первая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 260-500°С, давление реакции составляет 2,0-20,0 МПа, предпочтительно 2-12 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 100-1200, и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,1-1,5 ч^-1. Объемную часовую скорость подачи жидкости и давление реакции выбирают в зависимости от природы материалов, подлежащих обработке, а также от желательной глубины переработки и очистки.

Способ переработки фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений согласно настоящему изобретению далее описанный более подробно со ссылкой на фиг. 5.

Как проиллюстрировано на фиг. 5, фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений 30 поступает в пятую реакционную установку 31 для насыщения водородом с последующим фракционированием и получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента 32; при этом исходный тяжелый нефтепродукт 1 поступает в установку деасфальтизации с применением растворителя 2 для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта 4 и деасфальтизированного нефтепродукта 3; обезмасленный асфальт 4 и содержащий ароматические соединения поток, содержащий второй тяжелый компонент 32, смешиваются с образованием смешанного исходного материала 6, который поступает в первую реакционную установку 7 для реакции гидрирования, причем содержащий ароматические соединения поток предпочтительно содержит также ароматические углеводороды 5 из внешнего источника, и при этом первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации, и первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; жидкофазный продукт из первой реакционной установки 7 поступает в разделительную установку 19 для фракционирования с получением первый легкий компонент 8 и первый тяжелый компонент 9, при этом первый легкий компонент и первый тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 240-450°С; первый легкий компонент 8 поступает во вторую реакционную установку 10 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из бензинового компонента 13, компонента ВТХ исходного материала 12 и дизельного компонента 14, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из установки гидрокрекинга, установки каталитического крекинга и установки гидрирования дизельного топлива с повышением качества; и первый тяжелый компонент 9 поступает в установку замедленного коксования 11 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования 15, дизельное топливо из установки коксования 16, парафиновое масло из установки коксования 17 и низкосернистый нефтяной кокс 18; или первый тяжелый компонент 9 находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

Описания и/или определения для признаков в пятом варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения в данном пятом варианте), могут находить применение в пятом варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в пятом варианте первого аспекта.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен шестой вариант технического решения первого аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному шестому варианту предусмотрены:

(1) введение тяжелого непереработанного нефтепродукта в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

(14) введение деасфальтизированного нефтепродукта в шестую установку гидрирования для реакции гидрирования и введение жидкофазного выходящего потока, полученного в шестой установке гидрирования, в установку DCC для реакции с получением пропилена, LCO, НСО и суспензии в нефтепродукте, при этом шестая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; и

введение LCO и/или НСО из установки DCC во фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений на стадии (16) или применение LCO и/или НСО в качестве фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений на стадии (16) пятого варианта.

Таким образом, согласно одному варианту осуществления стадия (1) в шестом варианте имеет практически такие же признаки, как признаки, описанные для стадии (1) в третьем варианте.

Кроме того, согласно одному варианту осуществления стадия (14) в шестом варианте имеет практически такие же признаки, как признаки, описанные для стадии (11) в третьем варианте.

Предпочтительно установка DCC согласно шестому варианту работает в следующих условиях: температура реакции составляет 500-650°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 3-12, и продолжительность пребывания составляет 0,6-6 с.

Согласно одному варианту осуществления для шестого варианта оказывается предпочтительным, что вышеупомянутые LCO и НСО имеют температуру разделения, составляющую 300 до 400°С; и НСО и суспензия в нефтепродукте имеют температуру разделения, составляющую 400-500°С.

Согласно одному варианту осуществления в шестом варианте дополнительно предусмотрено возвращение полученного на стадии (32) дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в пятую установку гидрирования для насыщения водородом.

Согласно одному варианту осуществления на стадии (14) в этом шестом варианте шестая установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-400°С, давление реакции составляет 6,0-14,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200, и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-2,0 ч^-1.

Согласно одному варианту осуществления на стадии (14) в этом шестом варианте осуществления в шестую установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидрирования.

Согласно одному варианту осуществления на стадии (14) в этом шестом варианте осуществления катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации.

Согласно одному варианту осуществления на стадии (14) в этом шестом варианте осуществления катализатор гидрирования содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, и необязательно по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из Р, Si, F и В.

Далее способ переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта и фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений согласно шестому варианту осуществления будет описан более подробно ниже со ссылкой на фиг. 6.

Как проиллюстрировано на фиг. 1, исходный тяжелый нефтепродукт 1 поступает в установку деасфальтизации с применением растворителя 2 для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта 4 и деасфальтизированного нефтепродукта 3; деасфальтизированный нефтепродукт 3 поступает в шестую установку гидрирования 24 для реакции гидрирования, и жидкофазный выходящий поток, полученный в шестой установке гидрирования 24, поступает в установку DCC 35 для реакции с получением пропилена 36, LCO 37, НСО 38 и суспензии в нефтепродукте 33; фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений 30, содержащий LCO 37 и/или НСО 38, поступает в пятую установку гидрирования 31 для насыщения водородом с последующим фракционированием и получением второго тяжелого компонента 32 и второго легкого компонента; смешанный исходный материал 6, полученный из обезмасленного асфальта 4 и содержащего ароматические соединения потока, содержащего второй тяжелый компонент 32, поступает в первую реакционную установку 7 для реакции гидрирования, и содержащий ароматические соединения поток предпочтительно содержит также ароматические углеводороды 5 из внешнего источника, при этом первая реакционная установка 7 содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации; жидкофазный продукт из первой реакционной установки 7 поступает в разделительную установку 19 для фракционирования с получением первого легкого компонента 8 и первого тяжелого компонента 9; первый легкий компонент 8 поступает во вторую реакционную установку 10 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновый компонент 13, компонент ВТХ исходного материала 12, дизельный компонент 14, или по меньшей мере часть первого легкого компонента 8 возвращается в установку DCC 35; и первый тяжелый компонент 9 поступает в установку замедленного коксования 11 для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования 15, дизельное топливо из установки коксования 16, парафиновое масло из установки коксования 17 и низкосернистый нефтяной кокс 18; или первый тяжелый компонент 9 находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

Описания и/или определения для признаков в шестом варианте технического решения первого аспекта могут распространяться на разнообразные варианты осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также на другие аспекты и соответствующие разнообразные варианты осуществления, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в других аспектах или соответствующих разнообразных вариантах осуществления. Аналогичным образом, описания и/или определения для разнообразных признаков разнообразных вариантов осуществления первого аспекта настоящего изобретения, а также других разнообразных аспектов и соответствующих разнообразных вариантах осуществления (в частности, признаков, для которых отсутствуют конкретные описания и/или определения в данном шестом варианте) могут находить применение в шестом варианте первого аспекта, если не присутствуют другие или более конкретные описания и/или определения в шестом варианте первого аспекта.

Как указано выше, согласно второму аспекту настоящего изобретения предложена система гидропереработки обезмасленного асфальта, причем в системе согласно первому варианту второго аспекта содержатся:

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое и находит применение для осуществления в ней реакции гидрирования обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга, и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования, и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения полученного в установке замедленного коксования парафинового масла из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в первую реакционную установку.

Предпочтительно система дополнительно содержит установку деасфальтизации с применением растворителя, и система дополнительно содержит установку деасфальтизации с применением растворителя в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой, которая находит применение для введения обезмасленного асфальта, полученного после деасфальтизации с применением растворителя и переработки в ней исходного тяжелого нефтепродукта, в первую реакционную установку.

Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен второй вариант второго аспекта, осуществляемый следующим образом.

Согласно данному второму варианту осуществления в системе содержатся:

первая реакционная установка, которая представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое, для осуществления реакции гидрирования обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга, и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования, и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения полученного в установке замедленного коксования парафинового масла из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в первую реакционную установку.

Предпочтительно система дополнительно содержит установку деасфальтизации с применением растворителя, которая находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой и находит применение для введения обезмасленного асфальта, полученного после деасфальтизации с применением растворителя и переработки в ней исходного тяжелого нефтепродукта, в первую реакционную установку.

Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен третий вариант второго аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно третьему варианту осуществления установка деасфальтизации с применением растворителя находит применение для введения в нее тяжелого непереработанного нефтепродукта в деасфальтизирующую переработку с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

третья установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

установка DCC в сообщении с возможностью переноса текучей среды с третьей установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазный выходящий поток полученный в третьей установке гидрирования с получением пропилена, LCO, НСО и суспензии в нефтепродукте;

четвертая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC для осуществления в ней реакции деметаллизации суспензии в нефтепродукте, полученной в установке DCC, с получением деметаллизированной суспензии;

первая установка гидрирования, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое, причем с первой установкой гидрирования находятся в сообщении с возможностью переноса текучей среды установка DCC, четвертая установка гидрирования и установка деасфальтизации с применением растворителя для осуществления в ней реакции переработки деметаллизированной суспензии в нефтепродукте из четвертой установки гидрирования и/или суспензии в нефтепродукте из установки DCC с обезмасленным асфальтом из установки деасфальтизации с применением растворителя;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой установкой гидрирования и установкой DCC для фракционирования в ней жидкофазного выходящего потока из первой установки гидрирования, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первая установка гидрирования для возвращения полученного в установке замедленного коксования дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в первую установку гидрирования.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен четвертый вариант технического решения второго аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному четвертому варианту осуществления в системе содержатся: установка деасфальтизации с применением растворителя, используемая для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя тяжелого непереработанного нефтепродукта в установке деасфальтизации с применением растворителя и получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

третья установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, при этом третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

Установка DCC в сообщении с возможностью переноса текучей среды с третьей установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазного выходящего потока, полученного в третьей установке гидрирования, с получением пропилена, LCO, НСО и суспензии в нефтепродукте;

первая установка гидрирования, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое, при этом первая установка гидрирования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC и установкой деасфальтизации с применением растворителя для осуществления в ней реакции переработки LCO и/или НСО из установки DCC с деасфальтизированной смолой из установки деасфальтизации с применением растворителя;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой установкой гидрирования и установкой DCC для фракционирования в ней жидкофазного выходящего потока из первой установки гидрирования, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновая фракция, дизельная фракция и компонент ВТХ исходного материала;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка DCC находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя для возвращения суспензии, полученной из установки DCC, в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизации с применением растворителя.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен пятый вариант технического решения второго аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному пятому варианту осуществления в системе содержатся:

пятая реакционная установка для насыщения водородом и фракционирования фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента;

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое в сообщении с возможностью переноса текучей среды с пятой реакционной установкой для осуществления в ней реакции гидрирования обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока, содержащего включающий второй тяжелый компонент из пятой реакционной установки;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования, и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения полученный в установке замедленного коксования дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в первую реакционную установку в качестве по меньшей мере части содержащего ароматические соединения потока.

Предпочтительно система дополнительно содержит установку деасфальтизации с применением растворителя, которая находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой и находит применение для осуществления в ней деасфальтизации с применением растворителя исходного тяжелого нефтепродукта и введения обезмасленного асфальта, полученного после деасфальтизации с применением растворителя, в первую реакционную установку.

Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества.

Кроме того, согласно настоящему изобретению предложен шестой вариант технического решения второго аспекта, описание которого представлено ниже.

Согласно данному шестому варианту осуществления в системе содержатся:

установка деасфальтизации с применением растворителя, используемая для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя тяжелого непереработанного нефтепродукта в установке деасфальтизации с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

шестая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, причем шестая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

установка DCC в сообщении с возможностью переноса текучей среды с шестой установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазного выходящего потока, полученного в шестой установке гидрирования, с получением пропилена, LCO, НСО и суспензии в нефтепродукте;

пятая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC для осуществления в ней гидронасыщения и фракционирования фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, содержащего LCO и/или НСО, с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента;

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с пятой установкой гидрирования и с установкой деасфальтизации с применением растворителя для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированной смолы из установки деасфальтизации с применением растворителя и содержащего ароматические соединения потока, содержащего второй тяжелый компонент из пятой установки гидрирования;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой реакционной установкой и с установкой DCC для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования, и низкосернистый нефтяной кокс; и

выпуск в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой, для удаления из системы первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, в качестве фракции низкосернистого судового дизельного топлива.

Предпочтительно установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения полученного в установке замедленного коксования дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в пятую установку гидрирования.

Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга, и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое.

Согласно следующему предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения в системе вторая реакционная установка представляет собой установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества.

С применением предпочтительных вариантов осуществления настоящего изобретения, по сравнению с предшествующим уровнем техники настоящее изобретение обеспечивает эффективное сочетание способов деасфальтизации с применением растворителя, гидрирования тяжелых нефтепродуктов, гидрокрекинга или каталитического крекинга, коксования и аналогичных способов, таким образом, что не только легкая нефтяная фракция используется с высокой эффективностью, но также DO А, имеющий низкую стоимость, перерабатывается в компонент низкосернистого судового топлива и исходный материал низкосернистого нефтяного кокса, которые удовлетворяют требованиям защиты окружающей среды, и в результате этого осуществляется высокая эффективность, защита окружающей среды и полная утилизация тяжелых нефтяных ресурсов.

Далее настоящее изобретение будет подробно описано посредством примеров. Представленные ниже примеры были осуществлены с применением технологической диаграммы, представленной на фиг. 1, если не указано иное условие.

Результаты в таблице 2 в следующих примерах представляют собой, если не указаны конкретные условия, средние значения результатов, полученных при исследовании с отбором образцов через каждые 25 часов в процессе непрерывной эксплуатации оборудования в течение 100 часов.

Все катализаторы каталитического крекинга MLC-500, катализатор гидроочистки RS-2100, катализатор гидрокрекинга RHC-131, а также RG-30B, RDM-33B и RCS-31 представляли собой катализаторы, изготовленные отделением Changling компании Sinopec Catalyst Co., Ltd.

Свойства фракционированных нефтепродуктов с высоким содержанием ароматических соединений, используемых во всех примерах, представлены в таблице 6.

Нормальная температура, указанная ниже, составляет 25±3°С.

Пример I-А

Для получения исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 1 использовали 2000 г пседобемита RPB110, изготовленного отделением Changling компании Sinopec Catalyst Co., Ltd., из которого 1000 г обрабатывали при температуре 550°С в течение 2 часов с получением приблизительно 700 г оксида алюминия; приблизительно 700 г оксида алюминия и остальные 1000 г пседобемита тщательно перемешивали, затем добавляли 40 г порошка сесбании и 20 г лимонной кислоты, добавляли 2200 г деионизированной воды, и смесь перемешивали и экструдировали, получая полоски для формования, высушивали при температуре 300°С в течение 3 часов с получением приблизительно 1730 г носителя, в который добавляли 2100 мл раствора, содержащего Мо и Ni, для пропитывания до насыщения, при этом содержание Мо в растворе составляло 5,5 мас. % в пересчете на МоО₃, содержание Ni составляло 1,5 мас. % в пересчете на NiO, и после пропитывание в течение получаса обрабатывали при температуре 180°С в течение 4 часов с получением исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 1, причем соответствующие свойства представлены в таблице 1-5.

Для получения исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 2 использовали 2000 г пседобемита RPB110, изготовленного отделением Changling компании Sinopec Catalyst Co., Ltd., добавляли 30 г порошка сесбании и 30 г лимонной кислоты, добавляли 2400 г деионизированной воды, и смесь перемешивали и экструдировали, получая полоски для формования, высушивали при температуре 120°С в течение 5 часов с получением приблизительно 2040 г носителя, в который добавляли 2200 мл раствора, содержащего Мо и Ni, для пропитывания до насыщения, при этом содержание Мо в растворе составляло 7,5 мас. % в пересчете на МоО₃, содержание Ni составляло 1,7 мас. % в пересчете на NiO, и после пропитывание в течение получаса, обрабатывали при температуре 200°С в течение 3 часов с получением исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 2, причем соответствующие свойства представлены в таблице 1-5.

Для получения исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 3 использовали 2000 г имеющегося в продаже диоксида кремния, добавляли 30 г порошка сесбании и 30 г гидроксида натрия, добавляли 2400 г деионизированной воды, и смесь перемешивали и экструдировали, получая полоски для формования, высушивали при температуре 120°С в течение 5 часов с получением носителя, в который добавляли 2200 мл раствора, содержащего Мо и Ni, для пропитывания до насыщения, при этом содержание Мо в растворе составляло 4,5 мас. % в пересчете на МоО₃, содержание Ni составляло 1,0 мас. % в пересчете на NiO, и после пропитывание в течение получаса, обрабатывали при температуре 200°С в течение 3 часов с получением исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений 3, причем соответствующие свойства представлены в таблице 1-5.

Пример I-В

Деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена с применением остатков вакуумной дистилляции ближневосточной нефти в качестве исходного материала, растворитель представлял собой углеводородную смесь, которая содержала, главным образом, включающий бутан (содержание бутана составляло 75 мас. %), а также содержала в небольших количествах пропан и пентан, причем деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена при температуре 120°C с применением растворителя и остатков вакуумной дистилляции в массовом соотношении, составляющем 1,5:1, и результате этого были получены деасфальтизированный нефтепродукт (DAO) с выходом, составляющим 68,1 мас. %, и обезмасленный асфальт (DOA) с выходом, составляющим 31,9 мас. %.

Пример 11

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере I-В, смешивали с LCO в массовом соотношении, составляющем 1:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30B, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков и катализатор десульфуризации RCS-31 последовательно загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 : RDM-33B: RCS-31 = 6:30:30:14:20. Установка гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое работала в следующих условиях: температура составляла 380°С, давление реакции составляло 16 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,18 ч^-1, соотношение водорода и нефтепродукта (по объему) составляло 1000:1. Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование гидрокрекинга было осуществлено для первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 335°C с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое, причем соотношение при загрузке катализаторов было определено следующим образом: RS-2100 : RHC-131=40:60 по объему. Установка гидрокрекинга работала в следующих условиях: температура секции очистки составляла 370°С, температура секции крекинга составляла 385°С, давление реакции составляло 7 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 2,0 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 1200:1. Свойства полученного в результате гидрокрекинга бензинового продукта представлены в таблице I-4.

Пример I-2

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере 1-В, смешивали с НСО в массовом соотношении, составляющем 5:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем или равной 378°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 378°C с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-3

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере 1-В, смешивали с LCO в массовом соотношении, составляющем 10:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-4

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере I-В, смешивали с каменноугольной смолой в массовом соотношении, составляющем 15:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 355°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 355°C с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-5

Был использован способ, аналогичный способу в примере I-3, за исключением следующих условий.

Первая реакционная установка: в данном примере температура гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое составляла 395°С.Согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30B, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 и катализатор десульфуризации RCS-31 загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : RCS-31=7:65:28.

Остальные условия были такими же, как в примере I-3.

Основные физико-химические свойства полученного первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем 350°С, представлены в таблице I-3.

Пример I-6

DOA, полученный в примере I-В, смешивали с LCO в массовом соотношении, составляющем 10:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Загрузка катализатора и условия гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое были такими же, как в примере I-3.

Каждые 30 суток температуру реакции в неподвижном слое увеличивали на 3°С, и эксплуатацию прекращали после 300 суток осуществления исследования гидрирования. Нефтепродукт, полученный в результате гидрирования, имел массовое содержание серы, составляющее от 0,46 до, 50%, и содержание ванадия, составляющее от 10 и 15 мкг/г.

Исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, которые были первоначально загружены в реактор, после реакции превращались в материал 1 с высоким содержанием V и материал 2 с высоким содержанием V, в которых содержание V составляло, соответственно, 55 мас. % и 45 мас. % после анализа посредством прокаливания, и которые, таким образом, представляли собой, высококачественные материалы для получения имеющего высокую стоимость V₂O₅.

Пример I-7

Первый тяжелый компонент при температуре, составляющей более чем или равной 350°С из примера I-3 поступал в установку замедленного коксования для переработки посредством коксования, причем установка замедленного коксования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 490°С, и продолжительность пребывания составляла 1,5 ч.

Низкосернистый нефтяной кокс был получен с выходом, составляющим 28,7 мас. %, и массовое содержание серы в нефтяном коксе составляло 2,7%.

Пример I-8

Осуществляли исследование каталитического крекинга первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 350°С, из примера I-3 в небольшого размера устройстве для исследования каталитического крекинга в неподвижном псевдоожиженном слое, при этом катализатор представлял собой катализатор каталитического крекинга MLC-500; и установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое работала в следующих условиях: температура реакции составляла 540°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 6, и продолжительность пребывания составляла 3 с.

В результате этого бензиновый продукт был получен с выходом, составляющим 55,2 мас. %, и исследовательское октановое число (RON) бензина составляло 95,8.

Пример I-9

Исходный материал: смешанный исходный материал был таким же, как в примере I-3.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-3, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали RG-30B, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 в объемном соотношении, составляющем 5:60:35. Условия гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое были такими же, как в примере I-3.

Каждые 30 суток температуру реакции в неподвижном слое увеличивали на 3°С, и эксплуатацию прекращали после 330 суток осуществления исследования гидрирования. Нефтепродукт, полученный в результате гидрирования, имел массовое содержание серы, составляющее от 0,55 до 0,65%, и содержание ванадия, составляющее от 4 до 7 мкг/г.

Исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, которые были первоначально загружены в реактор, после реакции превращались в материал 1 с высоким содержанием V и материал 2 с высоким содержанием V, в которых содержание V составляло, соответственно, 58 мас. % и 47 мас. % после анализа посредством прокаливания, и которые, таким образом, представляли собой, высококачественные материалы для получения имеющего высокую стоимость V₂O₅.

Пример I-10

Исходный материал: смешанный исходный материал был таким же, как в примере I-3.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-3, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали RG-30B и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 в объемном соотношении, составляющем 10:90. Условия гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое были такими же, как в примере I-3.

Каждые 30 суток температуру реакции в неподвижном слое увеличивали на 3°С, и эксплуатацию прекращали после 300 суток осуществления исследования гидрирования. Нефтепродукт, полученный в результате гидрирования, имел массовое содержание серы, составляющее от 0,56 до 0,68%, и содержание ванадия, составляющее от 2 до 4 мкг/г.

Исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, первоначально загруженный в реактор, превращался в материал 1 с высоким содержанием V, имеющий содержание V 61 мас. % после анализа посредством прокаливания, который таким образом, представлял собой высококачественные материал для получения имеющего высокую стоимость V₂O₅.

Пример I-11

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере I-В, смешивали с LCO и каменноугольной смолой II (полученной в примере I-7) в массовом соотношении, составляющем 15:5:5, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 355°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 355°С с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-12

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере 1-В, смешивали с QY1 в массовом соотношении, составляющем 1:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-13

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере 1-В, смешивали с QY2 в массовом соотношении, составляющем 2:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере I-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице I-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°С в примере I-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице I-4.

Пример I-14

Исходный материал: смешанный исходный материал был таким же, как в примере I-1.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-1, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30B, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков, и катализатор десульфуризации RCS-31 последовательно загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : RDM-33B : RCS-31=6:60:14:20.

Остальные условия были такими же, как в примере I-1.

Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице I-2.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Пример I-15

Исходные материалы: смешанные исходные материалы были такими же, как в примере I-1.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-1, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ в реактор первой реакционной установки загружали сначала исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, а затем исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1.

Согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30 В, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков, и катализатор десульфуризации RCS-31 загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : RDM-33B : RCS-31=6:30:30:14:20.

Остальные условия были такими же, как в примере I-1.

Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице I-2.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Пример I-16

Исходные материалы: смешанные исходные материалы были такими же, как в примере I-1.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-1, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30B, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков, и катализатор десульфуризации RCS-31 последовательно загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : RDM-33B : RCS-31=10:40:50.

Остальные условия были такими же, как в примере I-1.

Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице I-2.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Пример I-17

Исходные материалы: смешанные исходные материалы были такими же, как в примере I-1.

Первая реакционная установка была аналогична установке в примере I-1, за исключением того, что отличалась загрузка катализаторов. В данном примере согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30B, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 3, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков, и катализатор десульфуризации RCS-31 последовательно загружали в реактор первой реакционной установки, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 3 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 : RDM-33B : RCS-31=6:30:30:14:20.

Остальные условия были такими же, как в примере I-1.

Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице I-2.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице I-3.

Сравнительный пример I-1

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере 1-В, смешивали с QY3 в массовом соотношении, составляющем 3:10, причем DOA не растворялся полностью при температуре 100°С; таким образом, полученная смесь не представляла собой жидкость, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице I-1

Поскольку смешанный исходный материал содержал в большом количестве твердые частицы, оказалось невозможным осуществление следующего эксперимента.

Пример II-1

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере I-В, смешивали с LCO в массовом соотношении, составляющем 1:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице II-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в подвижном слое и неподвижном слое. В реактор с подвижным слоем загружали исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1; и согласно направлению потока реагирующих веществ в реактор с неподвижным слоем загружали исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков и катализатор десульфуризации RCS-31, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 : RDM-33B : RCS-31=30:36:14:20. Установка гидропереработки работала в следующих условиях: давление составляло 16 МПа, часовая объемная скорость составляла 0,18 ч^-1, и соотношение водорода и нефтепродукта (по объему) составляло 1000:1, при этом гидрирование в реакторе с подвижным слоем осуществляли при температуре, составляющей 385°С, и гидрирование в реакторе с неподвижным слоем осуществляли при температуре, составляющей 370°С. Свойства продукта после гидропереработки смешанного исходного материала в неподвижном слое представлены в таблице II-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 335°С, представлены в таблице II-3.

Вторая реакционная установка: исследование гидрокрекинга было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 335°C с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое, причем соотношения при загрузке катализаторов было определено следующим образом: RS-2100 : RHC-131=40:60 по объему. Установка гидрокрекинга работала в следующих условиях: температура секции очистки составляла 370°С, температура секции крекинга составляла 385°С, давление реакции составляет 7 МПа, часовая объемная скорость составляла 2,0 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 1200:1. Свойства полученного в результате гидрокрекинга бензинового продукта представлены в таблице II-4.

Пример II-2

Исходный материал, представляющий собой DOA, полученный в примере I-В, смешивали с НСО в массовом соотношении, составляющем 5:10, причем смешанный исходный материал представлял собой жидкость при комнатной температуре, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице II-1.

Первая реакционная установка: смешанный исходный материал был исследован с применением среднего размера устройства гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в подвижном слое и неподвижном слое. Загрузка катализатора и условия переработки были такими же, как в случае гидропереработки тяжелых нефтепродуктов в неподвижном слое в примере II-1, и свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице II-2.

Разделение: жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 378°С, представлены в таблице II-3.

Вторая реакционная установка: исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 378°C с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Катализатор и условия исследования были такими же, как в случае исследования гидрокрекинга первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 378°С в примере II-1, и был получен продукт гидрокрекинга, причем соответствующие свойства представлены в таблице II-4.

Пример III-А

Деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена с применением остатков вакуумной дистилляции ближневосточной нефти в качестве исходного материала, растворитель представлял собой углеводородную смесь, которая содержала, главным образом, включающий бутан (содержание бутана составляло 75 мас. %), а также содержала в небольших количествах пропан и пентан, причем деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена при температуре 120°C с применением растворителя и остатков вакуумной дистилляции в массовом соотношении, составляющем 4:1, и результате этого были получены деасфальтизированный нефтепродукт (DAO) с выходом, составляющим 72,4 мас. %, и обезмасленный асфальт (DOA) с выходом, составляющим 27, мас. %.

Пример III-1

Используемые в данном примере DAO и DOA были получены в примере III-А, и свойства DAO и DOA представлены в таблице III-1.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO с применением третьей установки гидрирования, представлены в таблице III-1.

Установка DCC работала в следующих условиях: температура реакции составляла 410°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 3, и продолжительность пребывания составляла 5 с; при этом с применением установки DCC были получены LCO1 (см. свойства в таблице III-6), HCO1 и суспензия в нефтепродукте 1.

Суспензию в нефтепродукте 1, полученную с применением установки DCC, направляли в четвертую установку гидрирования (установка гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое) с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте 1, при этом соответствующие свойства представлены в таблице III-1.

DOA и деметаллизированную суспензию в нефтепродукте 1 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-2

DAO и DOA, используемые в данном примере, были такими же, как в примере III-1.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO с применением третьей установки гидрирования были такими же, как в примере III-1.

Установка DCC работала в следующих условиях: температура реакции составляла 420°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 3, и продолжительность пребывания составляла 5 с; при этом с применением установки DCC были получены LC02, HCO2 и суспензия в нефтепродукте 2.

Суспензию в нефтепродукте 2, полученную с применением установки DCC, направляли в четвертую установку гидрирования (установка гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое) с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте 2, при этом соответствующие свойства представлены в таблице III-1.

DOA и деметаллизированную суспензию в нефтепродукте 2 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 5:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-3

DAO и DOA, используемые в данном примере, были такими же, как в примере III-1.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO с применением третьей установки гидрирования были такими же, как в примере III-1.

Установка DCC работала в следующих условиях: температура реакции составляла 440°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 3, и продолжительность пребывания составляла 5 с; при этом с применением установки DCC были получены LCO3, НСО3, и суспензия в нефтепродукте 3.

Суспензию в нефтепродукте 3, полученную с применением установки DCC, направляли в четвертую установку гидрирования (установка гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое) с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте 3, при этом соответствующие свойства представлены в таблице III-1.

DOA и деметаллизированную суспензию в нефтепродукте 3 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 10:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-4

DOA (из примера III-А) и деметаллизированную суспензию в нефтепродукте 1 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 15:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в подвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-5

DO А (из примера III-А) смешивали с LCO1, HCO1 и деметаллизированной суспензией в нефтепродукте 1 в массовом соотношении, составляющем 1:3:3:4, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-6

Первый тяжелый компонент полученный в примере III-1 поступал в установку замедленного коксования для реакции с получением бензина из установки коксования.

Установка замедленного коксования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 490°С, и продолжительность пребывания составляла 1,5 ч.

В результате этого бензин из установки коксования был получен с выходом, составляющим 29,7 мас. %, и массовое содержание серы в нефтяном коксе составляло 2,7%.

Пример III-7

Процедуры были аналогичны процедурам в примере III-1, за исключением того, что первый тяжелый компонент полученный поступал в установку замедленного коксования для реакции с получением бензина из установки коксования, дизельного топлива из установки коксования и парафинового масла из установки коксования.

Установка замедленного коксования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 500°С, и продолжительность пребывания составляла 1,2 ч.

В результате этого бензин из установки коксования был получен с выходом, составляющим 30,8 мас. %, и массовое содержание серы в нефтяном коксе составляло 2,5%.

Дизельное топливо из установки коксования и парафиновое масло из установки коксования возвращали в первую установку гидрирования (установка гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое) в целях гидропереработки, при этом смешанный исходный материал (соответствующие свойства представлены в таблице III-2) составляли DOA, деметаллизированная суспензия 1, дизельное топливо из установки коксования и парафиновое масло из установки коксования в массовом соотношении, составляющем 1:5:3:2. Свойства продукта после гидропереработки представлены в таблице III-3.

Первая установка гидрирования в данном примере работала в таких же условиях, как установка в примере III-1.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-8

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С полученный из примера III-1 с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Был получен дизельный компонент.

Используемые катализаторы представляли собой катализатор гидроочистки RS-2100 и катализатор гидрокрекинга RHC-131, изготовленные отделением Changling компании Sinopec Catalyst Co., Ltd. При загрузке объемное соотношение катализаторов было определено следующим образом: RS-2100 : RHC-131 = 40:60. Установка гидрокрекинга работала в следующих условиях: температура секции очистки составляла 370°С, температура секции крекинга составляла 385°С, давление реакции составляло 7 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 2,0 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляла 1200:1. Свойства полученного в результате гидрокрекинга бензинового продукта представлены в таблице 111-4.

Пример III-9

Такой же смешанный исходный материал, как в примере III-1, подвергали гидропереработке в первой установке гидрирования (установка гидропереработки остатков в подвижном слое) с получением продукта, при этом соответствующие свойства представлены таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-10

DOA (из примера III-А), используемый в данном примере, смешивали с легким нефтепродуктом QY1 от нефтеперерабатывающего завода и деметаллизированной суспензией в нефтепродукте 1 в массовом соотношении, составляющем 1:5:5, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-11

DOA (из примера III-А), используемый в данном примере, смешивали с легким нефтепродуктом QY2 от нефтеперерабатывающего завода и деметаллизированной суспензией в нефтепродукте 1 в массовом соотношении, составляющем 2:5:5, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-12

DOA (из примера III-А) используемый в примере смешивали с фильтрованной суспензией в нефтепродукте 1 (содержание твердых частиц составляло 5 мкг/г) в массовом соотношении, составляющем 1:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице III-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице III-4.

Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Пример III-13

Данный пример был осуществлен способом, аналогичным способу в примере III-1, за исключением того, что в данном примере первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С возвращался в установку DCC с коэффициентом рециркуляции, составляющим 0,1.

Установка DCC производила LC013, HCO13 и суспензию в нефтепродукте 13.

Суспензию в нефтепродукте 13, полученную с применением установки DCC, направляли в четвертую установку гидрирования (установка гидрирования нефтяных остатков в неподвижном слое) с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте 13, при этом соответствующие свойства представлены в таблице III-1.

DOA и деметаллизированную суспензию в нефтепродукте 13 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице 111-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице III-3.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице III-5.

Сравнительный пример III-1

Катализатор и устройство были такими же, как в примере III-1.

DOA смешивали с легким нефтепродуктом QY3 и деметаллизированной суспензией в нефтепродукте 1 в массовом соотношении, составляющем 3:5:5, и при этом для DOA не было достигнуто полное растворение при температуре 100°С.

Поскольку смешанный исходный материал содержал в большом количестве твердые частицы, оказалось невозможным осуществление следующего эксперимента.

Жидкофазный продукт 1 представлял собой жидкофазный продукт после переработки с применением третьей установки гидрирования.

Как можно видеть из данных в таблице III-4, технология согласно настоящему изобретению оказалась пригодной для изготовления из DOA высококачественного исходного материала, представляющего собой низкосернистое судовое топливо или низкосернистый кокс.

Как можно видеть из данных в таблице III-5, технология согласно настоящему изобретению оказалась пригодной для изготовления из DOA бензиновых продуктов, которые отличались хорошим качеством и соответствовали государственным стандартам V в отношении низкого содержания олефинов.

Пример IV-1

Используемые в данном примере DAO и DOA были получены в примере IV-A, и свойства DAO и DOA представлены в таблице IV-1.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO с применением третьей установки гидрирования, представлены в таблице IV-1.

Установка DCC работала в следующих условиях: температура реакции составляла 410°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 3,0, и продолжительность пребывания составляла 3 с; при этом с применением установки DCC были получены LCOl (см. свойства в таблице IV-6), HCO1 (см. свойства в таблице IV-6) и суспензия в нефтепродукте 1.

DOA и LCO1 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице IV-2) подвергали гидропереработке с применением второй установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице IV-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице IV-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице IV-5.

Пример IV-2

DAO и DOA, используемые в данном примере, были такими же, как в примере IV-1.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO с применением третьей установки гидрирования, были такими же, как в примере IV-1.

Установка DCC работала в следующих условиях: температура реакции составляла 420°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 3,0, и продолжительность пребывания составляла 3 с; при этом с применением установки DCC были получены LCO2 (см. свойства в таблице IV-6), HCO2 и суспензия в нефтепродукте 2.

DOA и LCO2 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 5:10, и смешанный исходный материал (см. соответствующие свойства в таблице IV-2) подвергали гидропереработке с применением первой установки гидрирования (установка гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое). Свойства продукта представлены в таблице IV-3.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице IV-4.

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, с применением устройства гидрокрекинга в неподвижном слое. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице IV-5.

Жидкофазный продукт 1 представлял собой жидкофазный продукт после гидропереработки с применением третьей установки гидрирования.

Пример V-1

В пятой реакционной установке исходный материал фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений представлял собой LCO1 (свойства представлены в таблице V-1) из устройства каталитического крекинга компании Sinopec Yangzi Petrochemical Co., Ltd. Пятая реакционная установка работала в следующих условиях: температура реакции составляла 290°С, давление реакции составляло 4 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 1 ч^-1 и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1.

Первое фракционирование: второй легкий компонент и второй тяжелый компонент 1 (свойства представлены в таблице V-1) имели температуру разделения, составляющую 180°С.

Первая реакционная установка: исходный материал DOA (из остатков вакуумной дистилляции иранского тяжелого нефтепродукта) и второй тяжелый компонент 1 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и свойства представлены в таблице V-2. Было использовано среднее по размеру устройство гидропереработки нефтяных остатков в неподвижном слое, в котором полный реакторный объем составлял 200 мл. Согласно направлению потока реагирующих веществ защитный катализатор RG-30В, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, переходный катализатор RDM-33B деметаллизации и десульфуризации нефтяных остатков и катализатор десульфуризации RCS-31 последовательно загружали в первую реакционную установку, причем объемные соотношения при загрузке были определены следующим образом: RG-30В : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений V-1 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений V-2 : RDM-33B : RCS-31 = 6:30:30:14:20 (по объему). Технологические условия были определены следующим образом: температура реакции составляла 360°С, давление реакции составляло 8 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице V-3.

Второе фракционирование: жидкофазный продукт, полученный в результате переработки в первой реакционной установке, фракционировали с получением первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 350°С, и первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, при этом свойства первого тяжелого компонента представлены в таблице V-4.

Первый легкий компонент был исследован во второй реакционной установке.

Вторая реакционная установка представляла собой устройство гидрокрекинга в неподвижном слое, в которое последовательно загружали RS-2100 и RHC-131 в объемном соотношении, составляющем 40:60, и которое работало в следующих условиях: температура реакции для секции очистки составляла 370°С, температура реакции для секции крекинга составляла 385°С, давление реакции составляло 10 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 2,0 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 1200:1. Свойства продукта, полученного в результате гидрокрекинга, представлены в таблице V-5.

Пример V-2

Пятая реакционная установка: исходный материал представлял собой имеющий высокое содержание ароматических соединений нефтепродукт HCO2 (свойства представлены в таблице V-1) из устройства каталитического крекинга компании Sinopec Zhenhai Refining & Chemical Company, пятая реакционная установка работала в следующих условиях: температура реакции составляла 330°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 1 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1.

Первое фракционирование: второй легкий компонент и второй тяжелый компонент 2 (свойства представлены в таблице V-1) имели температуру разделения, составляющую 190°С;

Первая реакционная установка: исходный материал DOA (из остатков вакуумной дистилляции иранского тяжелого нефтепродукта) и второй тяжелый компонент 2 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 5:10, и свойства представлены в таблице V-2 переработка устройство и загрузка катализаторов были такими же, как в примере V-1. технологические условия были определены следующим образом: температура реакции составляет 380°С, давление реакции составляет 10 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице V-3.

Второе фракционирование: жидкофазный продукт, полученный в результате переработки в первой реакционной установке, фракционировали с получением первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 350°С, и первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, при этом свойства первого тяжелого компонента представлены в таблице V-4.

Первый легкий компонент был исследован во второй реакционной установке.

Вторая реакционная установка была такой же, как установка в примере V-1, был получен продукт гидрокрекинга, и соответствующие свойства представлены в таблице V-5.

Пример V-3

Пятая реакционная установка: исходный материал фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений представлял собой LCO1 (свойства представлены в таблице V-1) из устройства каталитического крекинга компании Sinopec Yangzi Petrochemical Co., Ltd. Пятая реакционная установка работала в следующих условиях: температура реакции составляла 320°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляло 1 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1.

Первое фракционирование: второй легкий компонент и второй тяжелый компонент 3 (свойства представлены в таблице V-1) имели температуру разделения, составляющую 190°С.

Первая реакционная установка: исходный материал DOA (из остатков вакуумной дистилляции иранского тяжелого нефтепродукта) и второй тяжелый компонент 3 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 10:10, и свойства представлены в таблице V-2. Переработка устройство и загрузка катализаторов были такими же, как в примере V-1. технологические условия были определены следующим образом: температура реакции составляла 370°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице V-3.

Второе фракционирование: жидкофазный продукт, полученный в результате переработки в первой реакционной установке, фракционировали с получением первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 350°С, и первый тяжелый компонент при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, при этом свойства первого тяжелого компонента представлены в таблице V-4.

Первый тяжелый компонент вводили в реакцию коксования при температуре реакции, составляющей 500°С, в течение продолжительность пребывания, составляющей 0,5 ч, с получением нефтяного кокса (выход составлял 30 мас. %), при этом содержание серы составляло 2,7 мас. %.

Первый легкий компонент был исследован во второй реакционной установке.

Вторая реакционная установка представляла собой такую же установку, как в примере V-1, был получен продукт гидрокрекинга, и соответствующие свойства представлены в таблице V-5.

Пример VI-В

Деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена с применением остатки вакуумной дистилляции в качестве исходного материала, растворитель представлял собой углеводородную смесь, содержащую бутан (содержание бутана составляло 75 мас. %), при этом деасфальтизация с применением растворителя была осуществлена при температуре, составляющей 120°С, при массовом соотношении растворителя и остатков вакуумной дистилляции, составляющем 2:1, и в результате этого получали DAO с выходом, составляющим 68 мас. %, и DOA с выходом, составляющим 32 мас. %.

Свойства полученных DAO и DOA представлены в таблице VI-1.

Пример VI-1

Используемые в данном примере DAO и DOA были получены в примере VI-В.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO, введенного в реакцию гидрирования в шестую установку гидрирования, представлены в таблице VI-1. Жидкий продукт поступал в установку DCC для реакции с получением LCO 1 (конечная температура дистилляции составляла 350°С, и содержание ароматических соединений составляло 54%) и HCO1.

LCO1 подвергали насыщению водородом в пятой установке гидрирования, а затем фракционировали с получением второго легкого компонента 1 и второго тяжелого компонента 1, причем температура разделения составляла 180°С.Пятая установка гидрирования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 290°С, давление реакции составляло 4 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляло 1 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства LCO1 и второго тяжелого компонента 1 представлены в таблице VI-2.

DOA и второй тяжелый компонент 1 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

Первая реакционная установка работала с применением смешанного исходного материала, содержащего DOA и второй тяжелый компонент 1, в следующих условиях: температура реакции составляла 360°С, давление реакции составляло 8 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-2

Используемые в данном примере DAO и DOA были получены в примере VI-В.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO, введенного в реакцию гидрирования в шестую установку гидрирования, представлены в таблице VI-1. Жидкофазный продукт поступал в установку DCC для реакции с получением LCO2 и HCO2

HCO2 подвергали насыщению водородом в пятой установке гидрирования, а затем фракционировали с получением второго легкого компонента 2 и второго тяжелого компонента 2, причем температура разделения составляла 180°С. Пятая установка гидрирования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 330°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляло 1 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства HCO2 и второго тяжелого компонента 2 представлены в таблице VI-2.

DOA и второй тяжелый компонент 2 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 5:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

Первая реакционная установка работала с применением смешанного исходного материала, содержащего DOA и второй тяжелый компонент 2, в следующих условиях: температура реакции составляла 380°С, давление реакции составляло 10 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-3

DAO и DOA, используемые в данном примере, были получены в примере VI-B.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO, введенного в реакцию гидрирования в шестую установку гидрирования, представлены в таблице VI-1. Жидкофазный продукт поступал в установку DCC для реакции с получением LCO1 и HCO1.

LCO1 подвергали насыщению водородом в пятой установке гидрирования, а затем фракционировали с получением второго легкого компонента 3 и второго тяжелого компонента 3, причем температура разделения составляла 180°С. Пятая установка гидрирования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 320°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляло 1 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства LCO1 и второго тяжелого компонента 3 представлены в таблице VI-2.

DOA и второй тяжелый компонент 3 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 10:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

Первая реакционная установка работала с применением смешанного исходного материала, содержащего DOA и второй тяжелый компонент 3, в следующих условиях: температура реакции составляла 370°С, давление реакции составляло 6 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляло 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый тяжелый компонент вводили в реакцию коксования при температуре реакции, составляющей 500°С, в течение продолжительность пребывания, составляющей 0,5 ч, с получением нефтяного кокса (выход составлял 31 мас. %), причем содержание серы составляло 2,6 мас. %.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-4

DAO и DOA, используемые в данном примере, были получены в примере VI-B.

Свойства жидкофазного продукта, полученного из DAO, введенного в реакцию гидрирования в шестую установку гидрирования, представлены в таблице VI-1. Жидкофазный продукт поступал в установку DCC для реакции с получением LCO1 и HCO1.

Фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений используемый в примере представлял собой каменноугольную смолу (свойства представленный в таблице VI-1) из производства каменноугольной смолы в КНР и LCO1. LCO1 и каменноугольная смола были использованы в массовом соотношении, составляющем 1:1. Фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений подвергали насыщению водородом в пятой установке гидрирования, а затем фракционировали с получением второго легкого компонента 4 и второго тяжелого компонента 4, причем температура разделения составляла 180°С. Пятая установка гидрирования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 300°С, давление реакции составляло 10 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,8 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений и второго тяжелого компонента 4 представлены в таблице VI-2.

DOA и второй тяжелый компонент 4 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 15:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

Первая реакционная установка работала с применением смешанного исходного материала, содержащего DOA и второй тяжелый компонент 4, в следующих условиях: Температура реакции составляла 350°С, давление реакции составляло 12 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-5

Был использован способ, аналогичный способу в примере I-3, за исключением следующих условий.

В данном примере температура в целях гидропереработки первой реакционной установки составляла 395°С.

Остальные условия были такими же, как в примере VI-3.

Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Пример VI-6

Загрузка катализатора и условия гидропереработки были такими же, как в примере VI-3.

Такой же смешанный исходный материал, как в примере VI-3, подвергали гидропереработке в первой реакционной установке, а затем каждые 30 суток температуру реакции в неподвижном слое увеличивали на 3°С, и эксплуатацию прекращали после 360 суток осуществления исследования гидрирования.

Исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, которые были первоначально загружены в реактор, после реакции превращались в материал 1 с высоким содержанием V и материал 2 с высоким содержанием V, в которых содержание V составляло, соответственно, 56 мас. % и 47 мас. % после анализа посредством прокаливания, что в 10 раз или более превышало содержание V в природной руде, и которые, таким образом, данные материалы представляли собой высококачественные материалы для получения имеющего высокую стоимость V₂O₅.

Пример VI-7

Осуществляли исследование каталитического крекинга первого легкого компонента при температуре, составляющей менее чем 350°С, из примера VI-3 в небольшого размера устройстве для исследования каталитического крекинга в неподвижном псевдоожиженном слое, при этом катализатор представлял собой катализатор каталитического крекинга MLC-500 от отделения Changling компании Sinopec Catalyst Co., Ltd.; при этом данное устройство работало в следующих условиях: температура реакции составляла 540°С, соотношение катализатора и нефтепродукта составляло 5, и продолжительность пребывания составляла 2 с.

В результате этого бензиновый продукт был получен с выходом, составляющим 43 мас. %, и исследовательское октановое число (RON) бензина составляло 92.

Пример VI-8

Процедуры были аналогичны процедурам в примере VI-1, за исключением того, что в настоящем примере полученный первый тяжелый компонент поступал в установку замедленного коксования для реакции с получением бензина из установки коксования, дизельного топлива из установки коксования и парафинового масла из установки коксования.

Дизельное топливо из установки коксования имело содержание серы, составляющее 0,16 мас. %, температуру конденсации, составляющую -13°С, и цетановое число, составляющее 49.

Установка замедленного коксования работала в следующих условиях: температура реакции составляла 500°С, и продолжительность пребывания составляла 0,5 ч.

Парафиновое масло из установки коксования имело содержание серы, составляющее 0,76 мас. %, и температуру конденсации, составляющую 32°С.

Бензин из установки коксования был получен с выходом, составляющим 15%, при этом содержание серы составляло 0,08 мас. %, и моторное октановое число (MON) составляло 60.

Дизельное топливо из установки коксования и парафиновое масло из установки коксования возвращали в пятую установка гидрирования и перемешивали с LCO1 для насыщения водородом, а затем фракционировали с получением второго легкого компонента 8 и второго тяжелого компонента 8, причем температура разделения составляла 180°С, и при этом условия реакции были такими же, как в примере VI-1. Свойства смешанного нефтепродукта, содержащего дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и LCO1, и свойства второго тяжелого компонента 8 представлены в таблице VI-2.

DOA из примера VI-B и второй тяжелый компонент 8 перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

Первая реакционная установка работала с применением смешанного исходного материала, содержащего DOA и второй тяжелый компонент 8, в следующих условиях: температура реакции составляла 360°С, давление реакции составляло 8 МПа, объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 0,3 ч^-1, и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800:1. Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-9

Исследование было осуществлено для первого легкого компонента, при температуре, составляющей менее чем 350°С, полученного в примере VI-1, с применением устройства гидропереработки дизельного топлива с повышением качества. При этом был получен дизельный компонент.

Устройство гидропереработки с повышением качества устройство работало в следующих условиях: температура реакции составляла 350°С, давление реакции составляло 7 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляло 800, и объемная часовая скорость подачи жидкости составляла 1,0 ч^-1.

В результате этого полученный дизельный компонент имел содержание серы, составляющее 9 частей на миллион, при этом температура конденсации составляла -32°С, и цетановое число составляло 51,9.

Пример VI-10

Процедуры были аналогичны процедурам в примере VI-1, за исключением того, что в настоящем примере загрузка катализаторов в первой реакционной установке была осуществлена следующим образом.

Согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали защитный катализатор гидрирования, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, катализатор десульфуризации и гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации. В первой реакционной установке соотношение катализаторов при загрузке было определено следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : RDM-33B : RCS-31 = 6:60:14:20 по объему.

Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-11

Процедуры были аналогичны процедурам в примере VI-1, за исключением того, что в настоящем примере загрузка катализаторов в первой реакционной установке была осуществлена следующим образом.

Согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали защитный катализатор гидрирования, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1, катализатор десульфуризации и гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации. В первой реакционной установке соотношение катализаторов при загрузке было определено следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 2 : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 1 : RDM-33B : RCS-31 = 6:30:30:14:20 по объему.

Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-12

Процедуры были аналогичны процедурам в примере VI-1, за исключением того, что в настоящем примере загрузка катализаторов в первой реакционной установке была осуществлена следующим образом.

Согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали защитный катализатор гидрирования, катализатор десульфуризации и гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации. В первой реакционной установке соотношение катализаторов при загрузке было определено следующим образом: RG-30B : RDM-33B : RCS-31 = 12:38:50 по объему.

Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Пример VI-13

Процедуры были аналогичны процедурам в примере VI-1, за исключением того, что в настоящем примере загрузка катализаторов в первой реакционной установке была осуществлена следующим образом.

Согласно направлению потока реагирующих веществ последовательно загружали защитный катализатор гидрирования, исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 3, катализатор десульфуризации и гидродеметаллизации и катализатор гидродесульфуризации. В первой реакционной установке соотношение катализаторов при загрузке было определено следующим образом: RG-30B : исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений 3 : RDM-33B : RCS-31 = 5:40:20:35 по объему.

Свойства смешанного исходного материала после гидрирования представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный из первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Сравнительный пример VI-1

Катализатор и устройство были аналогичны примеру VI-1, за исключением следующих условий.

В сравнительном примере фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений QY (содержание ароматических соединений составляло 20 мас. %) непосредственно перемешивали с DOA без пропускания через установку частичного насыщения водородом. DOA и QY перемешивали в массовом соотношении, составляющем 1:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

После гидропереработки смешанного исходного материала с применением первой реакционной установки свойства продукта представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки с применением первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Сравнительный пример VI-2

Катализатор и устройство были аналогичны примеру VI-1, за исключением следующих условий.

В сравнительном примере фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений QY непосредственно перемешивали с DOA без пропускания через установку частичного насыщения водородом. DOA и QY перемешивали в массовом соотношении, составляющем 2:10, и свойства смешанного исходного материала представлены в таблице VI-3.

После гидропереработки смешанного исходного материала с применением первой реакционной установки, при этом свойства продукта представлены в таблице VI-4.

Жидкофазный продукт, полученный в результате гидропереработки с применением первой установки гидрирования, фракционировали, и свойства первого тяжелого компонента, при температуре, составляющей более чем или равной 350°С, представлены в таблице VI-5.

Первый легкий компонент при температуре, составляющей менее чем 350°С, был исследован во второй реакционной установке с получением продукта гидрокрекинга, при этом соответствующие свойства представлены в таблице VI-6.

Сравнительный пример VI-3

Катализатор и устройство были аналогичны примеру VI-1, за исключением следующих условий.

В сравнительном примере фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений QY непосредственно перемешивали с DOA без пропускания через установку частичного насыщения водородом. DOA и QY перемешивали в массовом соотношении, составляющем 3:10. Поскольку смешанный исходный материал содержал в большом количестве твердые частицы (при температуре 100°С), оказалось невозможным осуществление следующего эксперимента.

На основании результатов, которые представлены выше, можно видеть, что технология согласно настоящему изобретению обеспечивает высококачественные исходные материалы для изготовления низкосернистого судового топлива или низкосернистых коксовых продуктов из DOA.

Кроме того, технология согласно настоящему изобретению может обеспечивать бензиновые продукты высокого качества, которые соответствуют государственным стандартам V.

Выше были подробно описаны предпочтительные варианты осуществления настоящего изобретения, но настоящее изобретение не ограничено ими. В пределах объема технической идеи настоящего изобретения могут быть произведены многочисленные простые модификации технического решения настоящего изобретения, в том числе разнообразные технические признаки могут быть скомбинированы любыми другими подходящими способами, и указанные простые модификации и сочетания также следует рассматривать в качестве раскрытия настоящего изобретения, и все они находятся в пределах объема настоящего изобретения.

Изобретение относится к области переработки углеводородных нефтепродуктов и раскрывает способ гидропереработки обезмасленного асфальта, в котором предусмотрено: (2) введение обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока в первую реакционную установку для реакции гидрирования, причем первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования и первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; (21) фракционирование жидкофазного продукта из первой реакционной установки с получением первого легкого компонента и первого тяжелого компонента; (31) введение первого легкого компонента во вторую реакционную установку для реакции с получением бензинового компонента, дизельного компонента и/или компонента ВТХ (бензол, толуол, ксилол) исходного материала; и (32) введение первого тяжелого компонента в установку замедленного коксования для реакции; или применение первого тяжелого компонента в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива. Изобретение также касается системы гидропереработки обезмасленного асфальта, систем переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта, системы переработки фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, системы переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта и фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений. Технический результат - высокорентабельная утилизация обезмасленного асфальтена (DOA). 6 н. и 46 з.п. ф-лы, 59 пр., 35 табл., 6 ил.

1. Способ гидропереработки обезмасленного асфальта, в котором предусмотрены:

(2) введение смешанного исходного материала (6), полученного в результате смешивания обезмасленного асфальта (4) и содержащего ароматические соединения потока (5) в первую реакционную установку (7) для реакции гидрирования, причем состав и соотношение обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока являются такими, что смешанный исходный материал (6) находится в жидком состоянии при температуре, составляющей не более чем 400°C,

(21) разделение жидкофазного продукта из первой реакционной установки с получением первого легкого компонента (8) и первого тяжелого компонента (9), причем первый легкий компонент и первый тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 240-450°C, и при этом разделение необязательно осуществляется с применением фракционной дистилляции (19);

(31) введение первого легкого компонента (8) во вторую реакционную установку (10) для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновый компонент (13), дизельный компонент (14) и компонент BTX (бензол, толуол, ксилол) исходного материала (12), при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

(32) введение первого тяжелого компонента (9) в установку замедленного коксования (11) для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования (15), дизельное топливо из установки коксования (16), парафиновое масло из установки коксования (17) и низкосернистый нефтяной кокс (18); или применение первого тяжелого компонента в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива.

2. Способ по п. 1, в котором на стадии (2) обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в таком соотношении, что смешанный исходный материал, который образуют обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток, имеет вязкость при температуре 100°C, составляющую не более чем 400 мм²/с, предпочтительно не более чем 200 мм²/с и предпочтительнее не более чем 100 мм²/с.

3. Способ по п. 1 или 2, в котором на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений и/или ароматических углеводородных соединений;

предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений имеет конечную температуру дистилляции, составляющую 200-540°C, содержание ароматических углеводородов, составляющее более чем или равное 20 мас.%, предпочтительно составляющее более чем или равное 40 мас.% и предпочтительнее составляющее более чем или равное 50 мас.%;

предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений представляет собой по меньшей мере один нефтепродукт, выбранный из группы, которую составляют LCO (легкий рецикловый газойль), HCO (тяжелый рецикловый газойль), этиленовая смола, каменноугольная смола, дизельное топливо из установки коксования и парафиновое масло из установки коксования.

4. Способ по п. 3, в котором ароматическое соединение представляет собой по меньшей мере один углеводород, выбранный из группы, которую составляют бензол, толуол, ксилол, нафталин, замещенный нафталин, содержащий по меньшей мере одну C_1-6-алкильную группу, трициклический или высший ароматический углеводород.

5. Способ по п. 3, в котором на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений и обезмасленный асфальт и содержащий ароматические соединения поток находят применение в массовом соотношении, составляющем от 1:10 до 50:10 и предпочтительно от 3:10 до 30:10.

6. Способ по п. 3, в котором на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток представляет собой ароматический углеводород и обезмасленный асфальт и ароматический углеводород находят применение в массовом соотношении, составляющем от 1:10 до 50:10 и предпочтительно от 3:10 до 30:10.

7. Способ по любому из пп. 1-6, в котором на стадии (2) обезмасленный асфальт представляет собой обезмасленный асфальт, полученный посредством введения исходного тяжелого нефтепродукта в деасфальтизирующую переработку с применением растворителя в установке деасфальтизации с применением растворителя;

предпочтительно в установке деасфальтизации с применением растворителя обезмасленный асфальт получают с выходом, составляющим не более чем 50%, предпочтительно не более чем 40% и предпочтительнее не более чем 30% по массе.

8. Способ по любому из пп. 1-7, при этом в способе дополнительно предусмотрено: возвращение полученного на стадии (32) дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования на стадию (2) в качестве по меньшей мере части содержащего ароматические соединения потока.

9. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (2) первая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-450°C, давление реакции составляет 8,0-20,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 400-2000 и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,05-1,2 ч^-1;

предпочтительно первая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°C, давление реакции составляет 10,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200 и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,10-0,8 ч^-1.

10. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку гидрокрекинга и установка гидрокрекинга работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°C, давление реакции составляет 5,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 500-2000 и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-3,0 ч^-1;

предпочтительно в установку гидрокрекинга вводят по меньшей мере один катализатор гидропереработки и по меньшей мере один катализатор гидрокрекинга.

11. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку каталитического крекинга и установка каталитического крекинга представляет собой установку каталитического крекинга в псевдоожиженном слое;

предпочтительно установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое работает в следующих условиях: температура реакции составляет 500-600°C, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 3-12 и продолжительность пребывания составляет 1-10 с;

предпочтительно установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое работает в следующих условиях: температура реакции составляет 520-580°C, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 4-10 и продолжительность пребывания составляет 2-5 с.

12. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (31) вторая реакционная установка представляет собой установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества работает в следующих условиях: температура реакции составляет 330-420°C, давление реакции составляет 5,0-18,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 500-2000 и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-3,0 ч^-1;

предпочтительно в установку гидропереработки дизельного топлива с повышением качества загружают по меньшей мере один катализатор гидропереработки дизельного топлива с повышением качества.

13. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (32) первый тяжелый компонент поступает в установку замедленного коксования для реакции с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс, и установка замедленного коксования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 440-520°C, и продолжительность пребывания составляет 0,1-4 ч;

предпочтительно на стадии (32) первый тяжелый компонент имеет содержание серы, составляющее не более чем 1,8 мас.%, и первый тяжелый компонент поступает в установку замедленного коксования для реакции с получением низкосернистого нефтяного кокса, предпочтительно низкосернистого нефтяного кокса, в котором содержание серы составляло не более чем 3 мас.%.

14. Способ по любому из пп. 1-7, в котором на стадии (32) первый тяжелый компонент находит применение в качестве низкосернистого компонента судового дизельного топлива и низкосернистый компонент судового дизельного топлива имеет содержание серы, составляющее не более чем 0,5 мас.%.

15. Способ по п. 1, при этом первая реакционная установка представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое.

16. Способ по п. 1, в котором первая реакционная установка содержит исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и/или катализатор гидрирования, причем катализатор гидрирования может катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из реакции гидродеметаллизации, реакции гидродесульфуризации, реакции гидродеасфальтизации и реакции гидродекарбонизации, и исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений представляет собой материал, способный адсорбировать по меньшей мере один металл, выбранный из V, Ni, Fe, Ca и Mg.

17. Способ по п. 16, в котором на стадии (2) исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений содержит носитель и компонент активного элемента, который нанесен на носитель, причем носитель представляет собой по меньшей мере один материал, выбранный из группы, которую составляют гидроксид алюминия, оксид алюминия и диоксид кремния, и компонент активного элемента представляет собой по меньшей мере один элемент-металл, выбранный из группы VIB и группы VIII.

18. Способ по п. 16, в котором на стадии (2) исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую не менее чем 3 мас.%, удельную площадь поверхности, составляющую не менее чем 80 м²/г, и абсорбцию воды, составляющую не менее чем 0,9 г/г;

предпочтительно на стадии (2), согласно направлению потока реагирующих веществ, в первую реакционную установку последовательно загружают первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, и при этом второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, которая является такой же или составляет более чем у первого исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений.

19. Способ по п. 18, в котором на стадии (2) первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую 3-15 мас.%, и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений проявляет потерю массы при прокаливании, составляющую не менее чем 15 мас.%;

предпочтительно первый исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и второй исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений загружают в объемном соотношении, составляющем от 5:95 до 95:5.

20. Способ по п. 1, в котором на стадии (2) первая реакционная установка представляет собой комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое, и в подвижный слой загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений, в неподвижный слой последовательно загружают исходный материал с высоким содержанием минеральных соединений и катализатор гидрирования, или в неподвижный слой загружают катализатор гидрирования;

предпочтительно соотношение объема исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой, и суммарного объема исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений и катализатора гидрирования, загруженных в неподвижный слой, составляет от 10:90 до 60:40 и предпочтительно от 20:80 до 40:60.

21. Способ по п. 20, при этом в способе дополнительно предусмотрена: замена исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой, свежим исходным материалом с высоким содержанием минеральных соединений в каждый период, причем заменяемое количество составляет 5-20 мас.% и предпочтительно 10-15 мас.% по отношению к полному количеству исходного материала с высоким содержанием минеральных соединений, загруженного в подвижный слой;

предпочтительно период составляет 5-20 суток и предпочтительно 10-15 суток.

22. Способ по п. 20, в котором содержащий ароматические соединения поток дополнительно содержит фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений, причем фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений, содержащий LCO и/или HCO, получают в установке глубокого каталитического крекинга (DCC);

предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений имеет диапазон дистилляции, составляющий 200-450°C, и содержание ароматических углеводородов, составляющее более чем или равное 20 мас.%, предпочтительно составляющее более чем или равное 40 мас.% и предпочтительнее составляющее более чем или равное 50 мас.%;

предпочтительно фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений дополнительно содержит по меньшей мере один нефтепродукт, выбранный из этиленовой смолы, каменноугольной смолы, дизельного топлива из установки коксования и парафинового масла из установки коксования.

23. Способ по любому из пп. 1-7, в котором дополнительно предусмотрены:

(1) введение тяжелого непереработанного нефтепродукта в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

(11) введение деасфальтизированного нефтепродукта в третью установку гидрирования для реакции гидрирования и введение жидкофазного выходящего потока, полученного в третьей установке гидрирования, в установку глубокого каталитического крекинга (DCC) для реакции с получением пропилена, LCO, HCO и суспензии в нефтепродукте, при этом третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое.

24. Способ по п. 23, в котором на стадии (11) технологические условия в установке DCC регулируют таким образом, что содержание ароматических соединений в LCO и/или HCO составляет более чем или равняется 60 мас.%.

25. Способ по п. 23, в котором на стадии (11) третья установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-400°C, давление реакции составляет 6,0-14,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200 и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-2,0 ч^-1.

26. Способ по п. 23, в котором на стадии (11) в третью установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидрирования;

предпочтительно катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации;

предпочтительно катализатор гидрирования содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента и необязательно по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из P, Si, F и B.

27. Способ по п. 23, в котором на стадии (2) первая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое и в первую установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидропереработки;

предпочтительно катализатор гидропереработки представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция переработки асфальтенов, реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации;

предпочтительно катализатор гидропереработки содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, а также необязательно присутствует по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из P, Si, F и B.

28. Способ по п. 23, в котором на стадии (2) первая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в подвижном слое и в первую установку гидрирования загружают по меньшей мере один катализатор гидропереработки в подвижном слое;

предпочтительно катализатор гидропереработки в подвижном слое содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента, а также необязательно присутствует дополнительно по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из P, Si, F и B.

29. Способ по п. 23, в котором дополнительно предусмотрены:

(13) введение суспензии в нефтепродукте, полученной в установке DCC, в четвертую установку гидрирования для реакции деметаллизации с получением деметаллизированной суспензии в нефтепродукте; и

содержащий ароматические соединения поток, содержащий суспензию, полученную в установке DCC, и/или деметаллизированную суспензию, полученную в четвертой установке гидрирования, вводят в содержащий ароматические соединения поток (5) на стадии (2) или используют в качестве содержащего ароматические соединения потока (5) на стадии (2).

30. Способ по п. 29, при этом в способе дополнительно предусмотрено возвращение полученного на стадии (32) дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования на стадию (3) в качестве по меньшей мере части содержащего ароматические соединения потока.

31. Способ по п. 29, в котором на стадии (13) четвертая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое и четвертая установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 200-280°C, давление реакции составляет 3,0-6,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200 и часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,5-2,5 ч^-1.

32. Способ по п. 23, в котором дополнительно предусмотрено введение LCO и/или HCO, полученных в установке DCC, в содержащий ароматические соединения поток (5) на стадии (2).

33. Способ по п. 32, при этом в способе дополнительно предусмотрено возвращение суспензии в нефтепродукте, полученной в установке DCC, в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизации с применением растворителя.

34. Способ по любому из пп. 1-7, в котором дополнительно предусмотрены:

на стадии (16) введение фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений в пятую реакционную установку для насыщения водородом, последующее фракционирование с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента, причем второй легкий компонент и второй тяжелый компонент имеют температуру разделения, составляющую 100-250°C, и содержание ароматических соединений во втором тяжелом компоненте составляет более чем или равняется 20 мас.%; и

введение второго тяжелого компонента в содержащий ароматические соединения поток (5) на стадии (2).

35. Способ по п. 34, в котором на стадии (2) содержащий ароматические соединения поток дополнительно содержит ароматический углеводород и/или ароматический нефтепродукт и ароматический нефтепродукт представляет собой по меньшей мере один нефтепродукт, выбранный из группы, которую составляют LCO, HCO, FGO, этиленовая смола, каменноугольная смола, дизельное топливо из установки коксования и парафиновое масло из установки коксования.

36. Способ по п. 34, в котором содержание ароматических углеводородов во фракционированном нефтепродукте с высоким содержанием ароматических соединений составляет более чем или равняется 20 мас.%, предпочтительно составляет более чем или равняется 25 мас.% и предпочтительнее составляет более чем или равняется 40 мас.%.

37. Способ по п. 34, в котором на стадии (16) пятая реакционная установка представляет собой по меньшей мере один реактор из реактора с неподвижным слоем, реактора с подвижным слоем и реактора с кипящим слоем;

предпочтительно пятая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 200-420°C, давление реакции составляет 2-18 МПа, часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-10 ч^-1 и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 50-5000;

предпочтительно пятая реакционная установка работает в следующих условиях: температура реакции составляет 220-400°C, давление реакции составляет 2-15 МПа, часовая объемная скорость подачи жидкости составляет 0,3-5 ч^-1 и объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 50-4000.

38. Способ по п. 34, в котором дополнительно предусмотрены:

(1) введение тяжелого непереработанного нефтепродукта в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

(14) введение деасфальтизированного нефтепродукта в шестую установку гидрирования для реакции гидрирования и введение жидкофазного выходящего потока, полученного в шестой установке гидрирования, в установку глубокого каталитического крекинга (DCC) для реакции с получением пропилена, LCO, HCO и суспензии в нефтепродукте, причем шестая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое; и

LCO и/или HCO из установки DCC вводят во фракционированный нефтепродукт с высоким содержанием ароматических соединений на стадии (16) или используют в качестве фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений на стадии (16).

39. Способ по п. 38, в котором установка DCC работает в следующих условиях: температура реакции составляет 500-650°C, соотношение катализатора и нефтепродукта составляет 3-12 и продолжительность пребывания составляет 0,6-6 с.

40. Способ по п. 38, при этом в способе дополнительно предусмотрено возвращение полученного на стадии (32) дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования в пятую установку гидрирования для насыщения водородом.

41. Способ по п. 38, в котором на стадии (14) шестая установка гидрирования работает в следующих условиях: температура реакции составляет 280-400°C, давление реакции составляет 6,0-14,0 МПа, объемное соотношение водорода и нефтепродукта составляет 600-1200 и объемная часовая скорость подачи жидкости составляет 0,3-2,0 ч^-1;

предпочтительно на стадии (14) в шестую установку гидрирования загружают по меньшей мере два катализатора гидрирования;

предпочтительно на стадии (14) катализатор гидрирования представляет собой катализатор, способный катализировать по меньшей мере одну реакцию, выбранную из группы, которую составляют реакция гидродеметаллизации, реакция гидродесульфуризации и реакция гидродекарбонизации;

предпочтительно на стадии (14) катализатор гидрирования содержит оксид алюминия в качестве носителя и элемент-металл из группы VIB и/или группы VIII в качестве компонента активного элемента и катализатор гидрирования необязательно содержит дополнительно по меньшей мере один вспомогательный элемент, выбранный из P, Si, F и B.

42. Система гидропереработки обезмасленного асфальта, отличающаяся тем, что в ней содержатся:

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, комбинированную установку гидрирования в подвижном слое и неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое и находит применение для осуществления реакции гидрирования в ней обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс.

43. Система по п. 42, дополнительно содержащая установку деасфальтизации с применением растворителя в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для введения обезмасленного асфальта, полученного после переработки в ней посредством деасфальтизации с применением растворителя исходного тяжелого нефтепродукта, в первую реакционную установку.

44. Система переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта, в которой содержатся:

установка деасфальтизации с применением растворителя, используемая для осуществления в ней деасфальтизирующей переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

третья установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

установка глубокого каталитического крекинга (DCC) в сообщении с возможностью переноса текучей среды с третьей установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазного выходящего потока, полученного в третьей установке гидрирования, с получением пропилена, LCO, HCO и суспензии в нефтепродукте;

первая установка гидрирования, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое, причем первая установка гидрирования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC и установкой деасфальтизации с применением растворителя для осуществления в ней реакции превращения LCO и/или HCO из установки DCC с деасфальтизированной смолой из установки деасфальтизации с применением растворителя;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой установкой гидрирования и установка DCC для фракционирования в ней жидкофазного выходящего потока с первой установкой гидрирования, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензиновая фракция, дизельная фракция и компонент BTX исходного материала;

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс.

45. Система по любому из пп. 42-44, в которой установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения парафинового масла из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования, полученного в установке замедленного коксования, в первую реакционную установку.

46. Система переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта, в которой содержатся:

установка деасфальтизации с применением растворителя, используемая для осуществления в ней деасфальтизирующей переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта с применением растворителя и получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

третья установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, причем третья установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

установка глубокого каталитического крекинга (DCC) в сообщении с возможностью переноса текучей среды с третьей установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазного выходящего потока, полученного в третьей установке гидрирования, с получением пропилена, LCO, HCO и суспензии в нефтепродукте;

четвертая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC для осуществления в ней реакции деметаллизации суспензии в нефтепродукте, полученной в установке DCC, с получением деметаллизированной суспензии;

первая установка гидрирования, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое или установку гидрирования в подвижном слое, причем первая установка гидрирования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC, четвертой установкой гидрирования и установкой деасфальтизации с применением растворителя, для осуществления в ней реакции переработки деметаллизированной суспензии в нефтепродукте из четвертой установки гидрирования и/или суспензии в нефтепродукте из установки DCC с обезмасленным асфальтом из установки деасфальтизации с применением растворителя;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой установкой гидрирования и установкой DCC для фракционирования в ней жидкофазного выходящего потока из первой установки гидрирования, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс.

47. Система по п. 46, в которой установка DCC находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя для возвращения суспензии в нефтепродукте, полученной из установки DCC, в установку деасфальтизации с применением растворителя для деасфальтизации с применением растворителя.

48. Система переработки фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, отличающаяся тем, что в ней содержатся:

пятая реакционная установка для насыщения водородом и фракционирования фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента;

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое в сообщении с возможностью переноса текучей среды с пятой реакционной установкой для осуществления в ней реакции гидрирования обезмасленного асфальта и содержащего ароматические соединения потока, содержащего второй тяжелый компонент, из пятой реакционной установки;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс.

49. Система по п. 48, в которой установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования, полученного в установке замедленного коксования, в первую реакционную установку в качестве по меньшей мере части содержащего ароматические соединения потока.

50. Система по п. 48, дополнительно содержащая установку деасфальтизации с применением растворителя, которая находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой и находит применение для осуществления в ней деасфальтизации исходного тяжелого нефтепродукта с применением растворителя и введения обезмасленного асфальта, полученного после деасфальтизации с применением растворителя, в первую реакционную установку.

51. Система переработки тяжелого непереработанного нефтепродукта и фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, отличающаяся тем, что в ней содержатся:

установка деасфальтизации с применением растворителя, используемая для деасфальтизирующей переработки с применением растворителя тяжелого непереработанного нефтепродукта в установке деасфальтизации с применением растворителя с получением обезмасленного асфальта и деасфальтизированного нефтепродукта;

шестая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой деасфальтизации с применением растворителя, причем шестая установка гидрирования представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое, для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированного нефтепродукта из установки деасфальтизации с применением растворителя;

установка глубокого каталитического крекинга (DCC) в сообщении с возможностью переноса текучей среды с шестой установкой гидрирования для осуществления в ней реакции жидкофазного выходящего потока, полученного из шестой установки гидрирования, с получением пропилена, LCO, HCO и суспензии в нефтепродукте;

пятая установка гидрирования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с установкой DCC для осуществления в ней гидронасыщения и фракционирования фракционированного нефтепродукта с высоким содержанием ароматических соединений, содержащего LCO и/или HCO, с получением второго легкого компонента и второго тяжелого компонента;

первая реакционная установка, которая представляет собой установку гидрирования в неподвижном слое в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с пятой установкой гидрирования и с установкой деасфальтизации с применением растворителя для осуществления в ней реакции гидрирования деасфальтизированной смолы из установки деасфальтизации с применением растворителя и содержащего ароматические соединения потока, содержащего второй тяжелый компонент из пятой установки гидрирования;

разделительная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды, соответственно, с первой реакционной установкой и с установкой DCC для фракционирования в ней жидкофазного продукта из первой реакционной установки, которая способна возвращать первый легкий компонент, полученный в разделительной установке, в установку DCC;

вторая реакционная установка в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого легкого компонента, полученного в разделительной установке, при этом вторая реакционная установка представляет собой по меньшей мере одну установку, выбранную из группы, которую составляют установка гидрокрекинга, установка каталитического крекинга и установка гидропереработки дизельного топлива с повышением качества; и

установка замедленного коксования в сообщении с возможностью переноса текучей среды с разделительной установкой для осуществления в ней реакции первого тяжелого компонента, полученного из разделительной установки, с получением по меньшей мере одного продукта, выбранного из группы, которую составляют бензин из установки коксования, дизельное топливо из установки коксования, парафиновое масло из установки коксования и низкосернистый нефтяной кокс.

52. Система по п. 51, в котором установка замедленного коксования находится в сообщении с возможностью переноса текучей среды с первой реакционной установкой для возвращения дизельного топлива из установки коксования и/или парафинового масла из установки коксования, полученного в установке замедленного коксования, в пятую установку гидрирования.

название	год	авторы	номер документа
СПОСОБ И СИСТЕМА ПЕРЕРАБОТКИ ФРАКЦИОНИРОВАННОГО НЕФТЕПРОДУКТА С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ АРОМАТИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ	2020	Ян, Цинхэ Цзя, Яньцзы Ху, Давэй Ню, Чуаньфэн Сунь, Шулин Дай, Лишунь Ван, Чжэнь Ху, Аньпэн Жэнь, Лян Ли, Дадун	RU2803809C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОПИЛЕНА И НИЗКОСЕРНИСТОГО МАЗУТНОГО КОМПОНЕНТА	2020	Сюй, Юхао Бай, Сюйхуэй Се, Синьюй Цуй, Шоуе Ван, Синь Цзо, Яньфэнь	RU2803778C1
СПОСОБ И СИСТЕМА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЛЕГКИХ ОЛЕФИНОВ ИЗ НИЗКОКАЧЕСТВЕННЫХ НЕФТЕПРОДУКТОВ	2020	Хоу, Хуаньди Вэй, Сяоли Лун, Цзюнь Дун, Мин Чжан, Цзюшунь Хоу, Шуаньди Чэнь, Сюэфэн Лян, Цзялинь Ли, Цзигуан Ван, Цуйхун Шэнь, Хайпин Гун, Цзяньхун Дай, Лишунь	RU2803815C2
Способ и установка гидрокрекинга парафинистой нефти	2018	Лю Тао Ли Баочжун Цзэн Жунхуэй Чжао Ючжо Бай Чжэньминь Фан Сянчэнь Ван Янь Чжан Сюхуэй Лю Чан	RU2707965C1
Способ и установка гидрирования парафинистой нефти	2018	Лю Тао Чжан Сюхуэй Фан Сянчэнь Ли Баочжун Пэн Шаочжун Ван Чжунюй	RU2708252C1
ЖИДКОФАЗНЫЙ РЕАКТОР И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ	2020	Ян, Сюна Чжоу, Фэн Жуань, Цзунлинь Хэ, Цзя	RU2822917C1
СПОСОБ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ ЧАСТИЧНО ПОДВЕРГНУТОГО КОНВЕРСИИ ВАКУУМНОГО ОСТАТКА	2015	Мукерджи Уджал К. Балдассари Марио С. Грин Марвин И.	RU2673803C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО КОЛИЧЕСТВА ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА И ПРОПИЛЕНА	2010	Куи Шоуе Ксу Юхао Ху Жихай Гонг Джианхонг Ксие Чаоганг Чен Юн Жанг Жиганг Донг Джианвей	RU2562238C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА	2018	Гун,Цзяньхун Ли,Цзэкунь Тан,Цзиньлянь Мао,Аньго Чжан,Цзюшунь Чжан, Юйин Лун,Цзюнь	RU2775469C1
СПОСОБ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОНВЕРСИИ С УВЕЛИЧЕННЫМ ВЫХОДОМ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА С ВЫСОКИМ ЦЕТАНОВЫМ ЧИСЛОМ	2010	Сюй Юхао Гун Цзяньхун Чэн Цунли Цуй Шое Ху Чжихай Чэнь Юнь	RU2547152C2

Активатор жидких сред	1989	Штеле Владимир Иванович Кусиньш Янис Янович Анушенков Александр Николаевич	SU1654603A1
US 20160053189 A1, 25.02.2016
CN 103102944 B, 01.04.2015
CN 100340643 C, 03.10.2007
CN 103805240 B, 18.11.2015
CN 1274419 C, 13.09.2006
CN 103102982 B, 30.09.2015
СПОСОБ ГИДРОКОНВЕРСИИ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ ПО SLURRY-ТЕХНОЛОГИИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЙ ИЗВЛЕЧЕНИЕ МЕТАЛЛОВ КАТАЛИЗАТОРА И СЫРЬЯ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ СТАДИЮ КОКСОВАНИЯ	2011	Эро Жан-Филипп Морель Фредерик Киньяр Ален	RU2570200C2

СПОСОБ И СИСТЕМА ГИДРОПЕРЕРАБОТКИ ОБЕЗМАСЛЕННОГО АСФАЛЬТА Российский патент 2023 года по МПК C10G69/04 C10G67/02

Описание патента на изобретение RU2803873C1

Похожие патенты RU2803873C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 803 873 C1

Реферат патента 2023 года СПОСОБ И СИСТЕМА ГИДРОПЕРЕРАБОТКИ ОБЕЗМАСЛЕННОГО АСФАЛЬТА

Формула изобретения RU 2 803 873 C1

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2023 года RU2803873C1

RU 2 803 873 C1