Способ получения окатышей Советский патент 1983 года по МПК C22B1/24 

4; СП 1. Изобретение относится к производ ству железорудного сырья в черной металлургии, а именно к производств железорудных окатышей. Известен способ получения рудо топливных окатышей включакщий изме чение компонентов шихтыj их перемеши вание, подачу на окомкователь и обжиг сырых гранул Cl 1. Недостатком данного способа ЯЕГ ляется невысокая степень использова ния на восстановление окислов желез углер.ода топлива при обжиге окать1ше в окислительной среде. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ по лучения окатышей, включающий измель чение компонентов шихты, их перемешивание и окомкование Г2. Недостатком известного способа является случайное расположение частиц твердого топлива относительно остальных частиц компонентов шихты, что приводит к быстрому выгоранию углерода топлива за счет кислорода теплоносителя, В результате существенно у сложняется получение вюститны и частично восстановленных окатьшей на серийном обжиговом оборудовании. Цель изобретения - улучшение ка честра окатышей, Поставленная цель достигается те что согласно способу получения окаты шей, включающему измельчение компонентов шихты,, их перемешивание и окомкование, при измельчении вокруг частиц твердого топлива крупностью О .,08-0.1 5 мм формируют оболочку из частиц связующего вещества крупность Ор01-0,05 мм, пористость которой устанавливают при окомковании в ,5-2,0 раза меньшей пористости остальной массы оклтышей. Получь11ие вюститных и частично восстановленных окатышей требует спе циальнь1Х методов подачи топлива в сырые окатыши., Действительно, при по ристом перемешивании всех компонентов шихты и последующем окомковании,, твердое тоапиво в окатышах при их обжиге непосредственно контактир ет с газовым окислителен и уже в зоне подогрева быстро выгорает.- В результате сколько-нибудь заметного развития реакции восстановления окис лов железа не получают. Поэтому являеТся необходимой защита частиц тве дого топлива от окисления в зоне по62догрееа и на начальных участках зоны обжига. Защита твердого углерода от окисхпения возможна при подаче частиц топлива на такие участки объема окатышей, на которых их контакт с внешним газовым теплоносителем является минимальным. Вместе с тем, для получения готовой продукции высокого качества твердое топливо должно быть равномерно распределено по всему объему куска. Опыты показали, что таким требованиям отвечает формирование вокруг частиц твердого топливс оболочки с низкой пористостью. Тогда его частицы находятся по существу в защитном чехле и подвергаются термической обработке в газовой среде без кислорода. 8 изобретении разработан способ создания такой защитной оболочки вокруг частиц твердого топлива. Оболочку вокруг частиц твердого топлива следует формировать из связующего вещества (бентонита, нонтронита и т.п.) в процессе его совместного измельчения с топливом. Связующее вещество располагается, в основном, вокруг частиц топлива и равномерно распределяется по их поверхности. Наиболее качественные окатыши получают при измельчении твердого топлива до крупности 0,08-0,15 мм, а связуюaiHx добавок - до 0,01-0,05 мм. Тогда после измельчения получаются частицы твердого топлива5 покрытого оболочкой указанной выше крупности. Повышение плотности окружающей ча стицы топлива оболочки также препятствует соприкосновению углерода с газом и, следовательно, интенсифицируду развитие реакций восстановления окислов железа. Уплотнение оболочки целесообразью произёодить в процессе окомкования окатышей на гранулл торе. Регулируя время образования зарод:,;шей (например, месторасположением и углом наклона отвалочного ножа), пористость оболочки следует доводить до величины в 1,,0 раза меньшей, чем пористость остальной массы ока;тышей, Нижний предел обусловлен, как показывают опыты, интенсивным развитием выгорания углерода топлива, а верхмий - уменьшением производительности окомкователя. Сущность изобретения заключается а том, что внутреннюю структуру окатыцзей формируют так, чтобы частицы

310

твердого топлива были защищены от контакта с окислителем в газовой фазе Для этого вокруг частиц твердого топлива формируют оболочку с пористо.стью, значительно меньшей пористости остальной массы окатышей.

Способ осуществляется следующим образом.

Все компоненты шихты предварительно измельчают и перемешивают. При этом измельчение твердого топлива до средней крупности 0,1 мм и связующих добавок (бентонита) Д9 0,03 мм производят совместно например, в барабанной мельнице. Во время вращения мельницы со скоростью 20 об/мин частицы твердого топлива прокрывают частицами бентонита, т.е. вокруг топлива формируют защитную оболочку.

Крупность твердого топлива и бентонита контролируют по пробам, подвергаемым сендиментационному анализу, и регулируют изменением времени пребывания материала в .агрегате. Эффективность покрытия частиц твердого топлива бентонитом регулируют изk54

менением угла наклона мельницы и ее барабанной нагрузкой.

Перемешанные компоненты шихты подают на окомкователь. На участке образования зародышей осуществляют уплотнение оболочки вокруг твердого топлива до величины пористости, в 1,5 раза меньшей пористости остальной массы окатышей.

Пористость оболо1 ки вокруг частиц твердого Топлива и -остальной массы окатышей контролируют по пробам, подвергаемым производимому периодически микроскопическому анализу, и регулируют положением отвалочного ножа, определяющим время пребывания материала на участке образования зародышей о

Полученные сырые окатыши при помощи роликового укладчика подают на обжиговую конвейерную машину.

Экономический эффект при производстве окатьиией превышает 25 тыс, руб. на 1 млн. т окатышей.

Существенно улучшаются также экономические показатели доменного,передел а.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ, включающий измельчение компонентов шихты, состоящей из железорудного материала, связующего и топлива, их перемешивание и окомкование, отличающийся тем, что, с цел лью улучшения качества окатышей, при измельчении вокруг частиц твердого топлива крупностью 0,08-0,15 мм формируют оболочку из частиц связующего вещества крупностью 0,010,05 мм, пористость которой обеспечивают при окомковании в 1,3-2,0 раза меньше пористости остальной массы окатышей.