Олифа Советский патент 1983 года по МПК C09D3/28 C09D3/36 C08L91/00 

00

со

ел

Изобретение относится к пленкообразующим реществам, в частности К олифам .и лакокрасочным материалам на их основе, и может быть использовано в лакокрасочной промышленности.

Известна олифа, получаемая на основе пленкообразующего вещества, которое получают путем нагревания смеси растительного масла и олигомера пиперилена с мол, массой 200220 11 .

Однако покрытия, получаемые на основе такой олифы, обладают низкими физико-механическими свойствами при термостарении (,после 120 ч выдержки при 60С прочность при ударе составляет 25-30 кгССМ, а сама олифа расслаивается при хранении.

Наиболее близкой к изобретению по технической Ьущности и достигаемому результату является олифа, в которой в качестве основы используют пленкообразующее, получаемое путем совместного окисления при ,нагревании смеси растительного масла и структурированного низкомолекулярного к 1учука, выбранного из группы псшибутадиена, полипиперилена и сополимера пиперилена с бутадиеном. В качестве растворителя здесь исполь зуют уайт-спирит, а для улучшения процесса высыхания пленки в олифу вводят сиккатив. Структурирование указанного каучука осуществляют в процессе его получения введением в полимерйзуемую смесь дивинилбензола, диизопропилбензола или другого несопряженного диолефина 2.

Существенным недостатком известно олифы является то, что она имеет недостаточно высокое содержание сухого остатка 138%), а покрытия на ее Основе неустойчивы при термостарении. Указанные недостатки обусловлены жесткой структурой используемого каучука, частично сшитого структурирующими агентами. При окислении такого каучука при нагревании в смеси с маслг№ш происходзит его дальнейшая сшивка, что приводит к высокой вязкости олифы и необходимости .ее разбавления растворителем до низкого содержания сухого остатка, а. также к появлению гелеобразных сшиты частиц полидисперсного состава, трудtao поддакхцихся фильтрации.

Целью изобретения является повышение содержания сухого .остатка и повывление стойкости пойрытий к термостарению.

Поставленная цель достигается тем что олифа, включающая оксидированное растительное масло, каучук, уайтспирит и сиккатив, содержит в качестве каучука предварительно окисленный при ЮО-ХвО С гомо- или сополимер пиперилена с бутадиеном-, имеющий МОЛ; массу 1000-3000, гидроксильное число 10-30 мр КОН/г, кислотное число 1-5 мг КОН/Г, содержаидай 1,53,0% карбонильных групп, при следующем соотношении компонентов, мас.%г Оксидированное растительное масло42-61 Окисленный гомо- или сополимер пиперилена с бутадиеном9-30 Уайт-спирит 27-33 Сиккатив 0,01-0,1 Изготовление олифы осуществляют смешением рецептурного количества окисленного гомо- или сополимера пиперилена с бутадиеном и оксидированного или уплотненного масла, уайтспирита и сиккатива в смесителе при нормальной температуре. Давлением отдельных порций уайт -спирита содержани сухого остатка олифы доводят до 71-1%. .Оксидацию исходного гомо- или сополимера пиперилена cvбутадиеном проводят при 100-180°С предпочтительно , при 110-150 С, в оксидаторе кислоро(дом воздуха. Процесс ведут, осу1Х1.ествляя контроль степени оксидации 1ПО вязкости 60%-ного раствора пробы в уайт-спирите. Оксидации подвергают исходный гомо- или сополимер пиперилена с бутгщиеном с мол.массой 1000-2000 и содержанием нелетучи веществ 90-100%. В процессе оксидации содержание сухого остатка каучуков повышается до 98-100%.

Окисленный гомо- или сополимер пи перилена с бутадиеном имеет вязкость 60%-ного раствора в уайт-спирите по ВЗ-4 при 20С 60-190 Cf мол. массу . 1000-3000, гидроксильное число 1030 мг КОН/Г, кислотное число 1-5 мг КОН/Г и содержит 1,5-3,0% карбонильных групп.

В процессе окисления гомо- или сополимера пиперилена с бутадиеном наблюдается уменьшение содержания двойных связей и накопление кислородсодежащих групп {-ОН, -СООН, -со) при сохранении исходной молекулярной массы, т.е. протекает реакция полимераналогичных превращений. Полученный таким образом каучук хорошо совмещается с окисленным маслом.

Основные показатели используемых низкомолекулярных каучуков приведены в табл..1.

В качестве растительного масла используют как полувысыхакицие, так и высыхаю(аие масла, предварительно окисленные,

В качестве сиккативов для ускорения отверждения, покрытий используют соли металлов переменной валентности напршлер линолеаты, нафтенаты Со, РЬ, Мп. Растворителем служит уайтспирит .

1018954 .4

Испытание полученных олиф осущест- Как следут из данных, приведенщлх

вляют по ТУ 6-10-1208-78 и по расти-в таблицах, предлагаемые олифы более

ренной программе, включающей опреде-высококачественные: содержание сухого

ление прочности при ударе после тер-остатка /до 72%) н. стойкость

.К л, Л .

ОЛИФА, включающая оксидированное растительное масло, каучук, уайт-спирит и сиккатив,о т л и ч аю 1ц а я с я тем, что, с целью повышения содержания сухого остатка и стойкости покрытий к термостарению, .она содержит в качестве каучука предварительно окисленный при 100-180С гомо- или сополимер пиперилена с бутадиеном, имеющий мол.массу 10003000, гидроксильное число 10-30 мг КОН/Г, кислотное число 1-5 мг КОН/г, содержащий 1,5-3,0% карбонильных, групп, при следующем соотношении компонентов, мас.%: Оксидированное растительное масло 42-61 Окисленный гомоилй сополимер пиперилена с бутадиеном 9-30 Уайт-спирит 27-33 0,,10 Сиккатив (Л

Гидроксильное число, мг КОН/Г

Кислотное число, мг КОН/Г

Содержание карбонильных групп,% Примечание,

Струк туриров а н ный пипериленовый каучук (.СКП-СЖ)

Уайт-спирит

Свинцово-марганцевый сиккатив Примечание.

20

20

1,3

1,5

1,5

2,7

6,6

32,19 27,9

29,99

65,0

0,01

ОД

0,01

0,1 В примере 2 приведены показатели окисленного гомополимера (олигсмиера) пиперилена, в примерах 1,3 - показатели окисленного сополимера пиперилена и бутадиена (50:50), В примере 2 используют гсшополимер пиперилена в примерах 1,3 - сополшвер пиперилена с бутадиеном (50:50. Т а б л и ц а 2 Цвет по йодометрической 80 130 шкале, мг йода Вязкость основы олифы 280 340 Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при 20±0,5°С Кислотное число, мг КОН/Г Содержание сухого остатка, % Время высыхания олифы при 20+2 Твердость пленки через 24 ч через 48 ч Прочность пленки при ударе по VI-A, КГССМ Прочность пленки при ударе, кгс-см, через 120 ч при

Табли-ца 3