Способ получения пленкообразующего Советский патент 1982 года по МПК C09F7/06 

(5) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО

1

Изобретение относится к лакокрасочным материалам, в частности к связующим, применяемым для приготовления олиф и красок.

При изготовлении олиф и красок широко используются растительные масла. Они не требуют применения токсичных ароматических растворителей, пленки на их основе эластичны, однако долго не высыхают и имеют низкую твердость. К недостаткам таких лакокрасочных материалов следует отнести также дефицит и высокую стоимость растительных масел PJ,

В лакокрасочных материалах все более широкое применение в качестве связующих находят синтетические заменители растительных масел.

Известен способ получения пленкообразующего путем нагревания, при j 240-280 С полувысыхающего растительного масла с низкомолекулярным каучуком, выбранным из группы, включающей полибутадием, полипиперилен, сополимер бутадиена и пиперилена, с последующим введением уайт-спирита и сиккатива C2j.

В известном способе используют большое количество растительного масла (50-95).

Наиболее близким по технической .

«0 сущности к предлагаемому является способ получения пленкообразующего путем совмещения при в течение 30 мин оксидированного расти-. тельного масла с нефтеполимерной

5 смолой, в качестве которой используют стирольно-дициклопентадиенинденовый сополимер с йодным числом 20-60 г Зд, на 100 г продукта, молекулярной массой ifOO-SOO, температурой размягчения 80-95 0, Ё присутствии гидроперекиси иэопропилбензола с последующим введением уайт-спирита и сикка. тиваСз. 39 Известный способ также предусматривает использование большого количества растительного масла, кроме того, пленки покрытий на основе полу чаемого, пленкообразующего быстро стареют. Цель изобретения - уменьшение ста рения пленок покрытий и снижение рас хода растительного масла. Поставленная цель достигается тем, что в способе получения пленкообразующего путем совмещения при наг ревании полувысыхающего растительног масла с нефтеполимерной смолой и последующего введения уайт-спирита и сиккатива, растительное масло пред варительно подвергают совместному окислению с низкомолекулярным дивинилпипериленовым каучуком при 1 0160 С до достижения вязкости 70|-ног раствора в уайт-спирите 20-26 с по ВЗ- и в качестве нефтеполимерной смолы используют дициклопентадиенинденовый сополимер с молекулярной массой 50-850 и температурой размяг чения 80-95°С при соотношении маслокаучук - сополимер 60-10:15-30:2560 вес.% соответственно. Дициклопентадиенинденовый сополимер представляет собой продукт тер мической полимеризации сырья, практически не содержащего стирола. Это .достигается сужением пределов кипения исходного сырья, в качестве которого используется фракция, выкипающая в пределах ISG-ZOO C. Смола характеризуется невысокой молекулярной массой ( 50-850), темпе ратурой размягчения 80-95с и умерен ной ненасыщенностью (.иод.ное число IS-+O г J на 100 г по Маргошесу) , что с одной стороны обеспечивает хорошую ее совместимость с раститель ными маслами и с другой - высокую стабильность пленки во времени. Сополимер практически.полностью раство рим в нетоксичных органических растворителях, в том числе в уайт-спирите. Низкомолекулярный дивинилпипериленовый каучук является промышленно освоенным продуктом и характеризуется динамической вязкостью П (при,25С) и потерей массы при сушке при менее 0,5. Связующее готовят путем совмещени в течение 20-60 мин при 120-200 С дициклопентадиенинденового сополимера со смесью растительного масла с низкомолекулярным дивинилпипериле34новым каучуком, гтредварительно подвергнутой оксидированию при 1 01бО С до вязкости 70 -ного раствора в уайт-спирите 20-26 с по 83-. Полученную гомогенную смесь растворяют в уайт-спирите путем подачи ее под слой растворителя с температурой +0-80 С и добавляют сиккатив. Пример 1. В лабораторный реактор, обработанный мешалкой и электрообогревом, зггружают 600 г (60) подсолнечного масла и оксидируют с введением 150 г (15%) низкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 70|-ного раствора смеси в уайт-спирите 20 с, после чего ее совмещают при 120 с 250 г (25) дициклопентадиенинденового сополимера с мол,мае. 650. Содержимое реактора перемешивают в течение 20 мин и получают 985 г готового пленкообразующего. Пример .2. В реактор (см. пример 1 загружают 100 г (10) подсолнечного масла и оксидируют с введением 300 г ( низкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 70 -ного раствора смеси в уайт-спирите 2бс. Смесь совмещают При 200С с 600 г (60) дициклопентадиениндеиового сополимера с мол.мае.650. Содержимое реактора перемешивают в течение 60 мин и выгружают 990 г готового пленкообразующего. Пример 3. В лабораторный реактор загружают 350 г (35%) подсолнечного масла и оксидируют с введением 200 г (.20%) низкомолекулярного дивинилпипериленового каучука до вязкости 70 -ного. раствора смеси в уайтспирите 22с, после чего ее совмещают с 50 г(.45% ) дициклопентадиенинденового сополимера с мол.мае. 650. Содержимое реактора перемешивают при 1бО С в течение 5 мин и получают 990 г готового пленкообразующего. Пример . В реактор (см. пример 1) загружают 350 г .(35%/соевого масла с введением 200 г (20) иизкомолекулярного дивинилпипериленового каучука и оксидируют до вязкости 70 -ного раствора смеси в уайт-спирите 22с. Смесь совмещают при с 50 г (.5%) дициклопентадиенинденового сополимера с мол.мае. 650. Содержимое реактора перемешивают в течение мин и выгружают 990 г готового пленкообразующего.

59395136

В таблице приведены физико-механи-прочность на удар полученных пленок

ческие свойства пленок покрытий насоставляет kO-SO кгс-см и эластичосиове пленкообразующих, полученных предлагаемым и известным способами.

Из приведенных в таблице данных sразующем согласно прототипу, видно, что пленкообразующее, получае

мое предлагаемым способом, обеспечи- При этом уменьшение старения плавает покрытия, более устойчивые кмок обеспечивается при использовании старению в сравнении с покрытиями, по-пленкообразующего согласно предлагаелучаемыми с использованием известно- юмому способу даже при вовлечении го пленкообразующего, а именно: послев его состав лишь 10 натурального хранения в течение 120 ч при 60 Срастительного масла.

Время полного высыхания до

степени 3,ч . 16

л

Прочность на удар, кгс-см 50 Эластичность, мм 1 -Через 120 ч при 60°С:

Прочность на удар, кгссм 50 Эластичность, мм 1

Показатели Олифа Время полного высыхания до степени 3, ч Прочность на удар, кг с см 5050 Эластичность, мм Через 120 ч при 60 С: 11 Прочность на удар, кгс см Эластичность, мм

ность 1 мм против соответственно 30-35 кгс«см и 3-5 пленок на пленкооби

12

10

50

50 1

50

1

1

S 1

50 1

1

Продолжение таблицы

Согласно прототипу

На подсолнечном

На соевом масле

масле Краска Олифа IZ-U 50 Краска Олифа К эаска 50

79395138

Формула изобретения jg качестве нефтеполимерной смолы исСпособ получения пленкообразующего сополимер с молекулярной массой tSOпутем совмещения при нагревании по- 850 и температурой размягчения 80лувысыхающего растительного масла с s , при соотношении масло - каучукнефтеполимерной смолой и последующе- сополимер 60-10:15-30:25-60 вес.% сого введения уайт-спирита и сиккатива, ответственно. . отличающийся тем, что,

с целью уменьшения старения пленок Источники информации, на его основе и снижения расхода расти- to принятые во внимг ние при экспертизе тельного масла, растительное масло 1. Олифа Оксоль ГОСТ 190-68. предварительно подвергают совместному 2. Авторское свидетельство СССР окислению с ниэкомолекуляоным диви- № kkkJS, кп. С 09 F 7/00, 197Т. нилпипериленовым каучуком при 1ifO-l60 C 3. Авторское свидетельство СССР до достижения вязкости 70%-ного pacT-is. , кл. С 09 F 7/02, 1978 вора в уайт-спирите 20-26 с по 83-, и (прототип). пользуют дициклопентадиенинденовый