Способ получения стирола Советский патент 1983 года по МПК C07C15/46 

со

О1 Изобретение относится к способа получения стирола и может быть использовано в нефтехимической промыш ленности. Известен способ получения стирола путем термической деструкции при 400 500°С в трубчатой печи раствора полимерных отходов производства сти рола, В качестве растворителя испол зуют смесь низкомолекулярных .Наиболее близким к изобретению является способ получения стирола путем деполимеризации раствора поли мерных отходов производства стирола при 400-500 0 в присутствии водяног пара 2 . Недостатком этого способа являет ся низкая конверсия процесса, недо статочно высокий выход целевого про дукта, наличие побочных продуктов (бензол, изопропилбензол, этилбензол), а также большой расход растворителя 1:6-10. Целью изобретения является повы шение производительности процесса. Поставле.нная цель достигается тем, что согласно способу получени стирола путем деполимеризации раст вора полимерных отходов производства стирола при повышенной температу ре в присутствии водяного пара, деполимеризацию проводят в присутствии отработанного окисного железохромо-калиевого катализатора процес са дегидрирования этилбенэола в сти рол при времени контакта паро-гаэовой смеси со слоем .катализатора, равном 2,5-3 с, с рециркуляцией на деполимеризацию образующихся олигомеров„Предпочтительно деполимеризацию проводить при 500-55О°С. Процесс проводят в проточном реакторе, заполненном катализатором, при 500-550°С и соотношении полимерный продукт; растворитель 1:1. В результате деполимеризации образуется стирол и жидкий, ниэкомолекулярный, хорошо растворимый в этаноле (в отличие от исходного полимера, не растворяющегося в этаноле) олигомер с молекулярным весом 890-1150, который образуется за счет повторной реакции полимеризации продуктов деполимеризации по уравнению -tRCH-CHjJn пСН2 -CHR После отделения стирола олигомер возвращается вновь на деполимеризацию и большая часть его дополнитель но превращается в стирол. Потери за счет газообразных продуктов незналштельны, содержание СО 2 составляет 0,8-1,2%. В качестве теплоносителя используется водяной пар при массовом соотношении исходное сырье-., водяной пар, равном 1:3. Пример 1. В проточный реактор, заполненный железным катализатором, отработанным в процессе дегидрирования этилбензола в стирол, вводят раствор полимерного отхода процесса получения стирола каталитическим дегидрированием этилбензола в толуоле, взятые в соотношении 1:1, и перегретый водяной пар. Состав исходного раствора, мас.%: толуол 50; полимерный продукт 50. Деструкцию осуществляют при 550°С и времени прохождения парогазовой смеси через слой катализато-. ра 2,7 с. Из углеводородного конденсата отгонкой отделяются олигомеры и возвращаются вновь на деполимеризацию. Состав углеводородного конденсата при двухступенчатой деполимеризации в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол91,7 Непревращенные, олигомеры .8,3 Степень превращения полимерного продукта в мономерный стирол составляет 91,7 мас,%, считая на пропу- . щенный продукт. Анализ состава углеводородного конденсата проводят на хроматографе ЛХМ-7А. По данным анализа образующийся углеводородный конденсат содержит стирол и толуол, используемый в качестве растворителя. Таким образом, установлено, что в процессе термокаталитической деполимеризации побочных продуктов не образуется. Пример 2. Во второй серии, опытов время прохождения парогазовой смеси через слой катализатора 2,5 с. Остальные условия, как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мае.%: Стирол82,1 Непревращенный олигомер 17,9 Степень превращения полимерного отхода в мономерный стирол составляет 82,1%, считая на пропущенный 100%-ный полимерный продукт. Таким образом, деполимеризация при данных условиях протекает менее полно, о чем свидетельствует более низкое содержание стирола в углевоородном конденсате. Пример 3. В третьей серии пытов прохождения паро-газоой смеси через слой катализатора 3,0 с. Остальные условия, как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол83,42 Непревращенный олигомер16,58 Степень превращения полимерного отхода в мономерный стирол составляет 83,42 мас,%, считая на пропущенный продукт. Из приведенных данных видно, что оптимальным временем прохождения паро-газовой смеси через слой катализатора считаем 2,7 с, поскольку ее дальнейшее увеличение приводит к снижению выхода целевого продукта за счет повторной реакции полимеризации продуктов деполимеризации. Пример 4. В четвертой сер опытов соотношение исходное сырье: растворитель составляет 1:2, остал ное как в примере 1. Состав углеводородного конденсата в пересчете на 100%-ный полимерный продукт, мас.%: Стирол94,0 Непревращенный олигомер6,0 Степень превращения полимерного отхода в мономерный стирол составляет 94,0 мас.%, считая на пропущенный продукт. Увеличение соотношения сырье: раств оритель на выход стирола практически не влияет. Введением растворителя достигается лишь снижение вязкости полимерного продукта и тем самым облегчается подача сырья в peaucTop. Таким образом, как видно из приведенных данных, выход предлагаемого стирола по сравнению с известным повышается на 16,13-31,50 мас.%, устраняется образование побочных продуктов, расход растворителя снижается в 6-10 раз, что позволяет значительно повысить производитель-, ность установки.

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТИРОЛА путем деполимеризации раствора полимерных отходов производства стирола при повышенной температуре в присутствии водяного пара, о т л и ч а ющ и и с я тем,-ЧТО, с целью повышения производительности процесса, деполимеризацию проводят в присутствии отработанного окисного железохромо -калиевого катализатора процесса дегидрирования этилбензола в стирол при времени контакта -парогазовой смеси со слоем катализатора, равном 2,5-3 с, с рециркуляцией на деполимеризацию образуюваихся олигомеров .„ 2. Способ поп. 1, отлича- S ю щ и и с я тем, что деполимериза(Л цию проводят при 500-550°С.