Способ получения порошкообразного моющего средства Советский патент 1984 года по МПК C11D11/02 

05

СП

Изобретение относится к области получения моющих средств и может быть применено на предприятиях, выпускающих.соответствующие моющие средства. Известен, способ получения моющих средств методом кристаллизации, ос ществляемым в 6apa6aHHOhi смесителе Жидкие компоненты распыляются на сыпучие и смесь перемешивается. Для полной кристаллизации требуетс определенное время и дополнительное оборудование, время кристаллизации может составлять 2-3 ч l . Р1едостатками способа являются сложность и длительность процесса, необходимость в дополнительном обо рудовании. Это увеличивает потребность в производственных плслцадях и трудовых затратах. Полученный порошок обладает пониженной раство римостью, так как при большой влаж ности частиц синтетических моющих средств (CMG) имеет место, наряду с миграцией влаги на поверхность испарения;, также вынос на поверхность частиц, растворимых в воде, солей. Это приводит к образованию на их поверхности кристаллизационных оболочек. Поэтому уменьшается скорость растворения готового продукта. Наиболее близким к предлагаемом является способ получения порошкообразного моющего средства путем смешения жидких и сыпучих кo лпoнeн тов средства, добавления воды в ко личестве 23-24 вес.% смеси и об-, работки полученной смеси в электро магнитном поле рабочей камеры с ферромагнитными частицами диаметром 2,5-4 мм. Коэффициент заполнения рабочей камеры ферромагнитныг1и час тицами равен 0,35, смесью - 1. Смес компонентов высушивают в сушильной башне 2j . Недостатками способа являются сложность процесса из-за применения сушильной башни, а также разложение триполифосфата натрия во врем сушки. Целью изобретения является упро ,щение способа и улучшение качества готового продукта. Поставленная цель достигается согласно способу получения моющего средства путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства добавлением воды в количестве 12,5-15,-2 мас.% смеси и обработкой в электромагнитном поле рабочей камеры с фер ромагнитными частицами с диаметром 1,2-2,0 М1Л пря коэффициенте заполне ния рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15 и коэффициенте заполнения камеры смесью 0,5-0,7. Отличительной особенностью сыпучих компонентов синтетических моющих средств является то, что они при определенных условиях могут удерживать большое количество воды, оставаясь при этом в сыпучем состоянии. Трудность, заключается в прове .дении кристаллизации солей. Например, триполифосфат натрия, один из основных компонентов CMC, может удерживать 6 молекул воды (22,7%), оставаясь при этом в сыпучем состоянии. Однако добавление даже 2 молекул воды (7-8%) к триполифосфату.натрия в барабанных или лопастных смесителях приводит к образованиюплотных агломератов. При дальнейшем добавлении воды образуется пастообразная масса и процесс нарушается. Ейце трудней провести кристаллизацию солей рецептурного состава моющих средств, так как при этом, кроме ухудшения сыпучести, увеличивается и липкость готового продукта, например, за счет поверхностно-актив|ных веществ, карбоксиметилцеллюлозы. Причиной является то, что влага не проникает в микропоры солей, а остается на поверхности частиц сыпучих компонентов. Пример. Опытьа проводят на пилотной установке. Готовят отдельно смесь сыпучих компонентов (триполифосфат натрия, сода сульфат натрия, карбоксиметилцеллюлоза и .смесь жидких компонентов (раствор поверхностно-активных веществ, раствор силиката натрия) по рецептуре синтетических моющих средств Смесь сыпучих компонентов непре.рывно подают в аппарат электромагнитного поля с ферромагнитными частицами. В этот же аппарат подают непрерывно струей смесь жидких компонентов, содержащую расчетное количество воды, необходимое для кристаллизации солей на 70-90%, одновременно смесь подвергается воздействию направленного псевдоожиженного слоя ферромагнитных частиц, при этом коэффициент заполнения рабочей камеры 0,,7, коэффициент заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицамиО,05-0,15, длина феррочастиц 10-12 мм, 1,2-2,0 мм, отношение длины к диаметру 5:10. Процесс получения осуествляется за 4-5 с. Для сравнения готовят а 1алогйчные ре.цептурные составы известным способом. Готовый продукт согласно предлагаемому способу получают непосредст-. венно в процессе смешения твердых компонентов с жидкими без последуюей, сушки, согласно известному - ..

вначале получают композицию (суспензию), которая затем поступает . в распылительно-сушильную установку для получения готового продукта. При этом используется вькгокотемпературный теплоноситель.

Результаты сведены в таблицу.

При коэффициенте заполнения рабочей камеры 0,8 улучшаются показатели качества продукта, однако образуются агломераты, наличие которых недопустимо по требованиям ТУ и процесс получения моюцих средств затрудняется.. .

Таким обра.зом, согласно предлагаемому способу получают готовый продукт с насапной плотностью в 2,2 раза большеj чем известным, , при этом резко снижается число пылевидных фракций (менее 0,2 мм) ,

улучшается моющая способность,, так как исключается возможность .разложения триполифосфата натрия из-за устранения необходимости сушки, что, в свою очередь, значительно упрощает процесс.

Выпуск продукции с высокой насыпной плотностью позволяет повысить производительность фасовочного цеха, уменьшить расход дефицитного карто0 на, снизить затраты на хранение и перевозку готового продукта. ;

1 , .

Снижение в гОтовом продукте пыле5 видных фракций позволяет улучшить гигиенические условия труда на производстве при фасовке порошка, is домашних условиях при стирке, уменьшается загрязнение воздушного бассейна при производстве.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКООБРАЗНОГО МОЮЩЕГО СРЕДСТВА путем смешения жидких и сыпучих компонентов средства, добавления воды и обработки полученной смеси в электромагнитном поле рабочей камеры с ферромагнитными частицами, о т л и чающийся тем, что, с целью упрощения способа и улучшения качества готового продукта 9ОДУ добавляют в количестве 12,5-15,2% мае. % смеси, обработку в электромагнитном поле ведут при коэффициенте заполнения рабочей камеры ферромагнитными частицами 0,05-0,15, причем используют частицы с диаметром 1, мм при коэффициенте заполнения камеры смесью 0,5-0,7. V, . : :

Известный способ

0,35 100 .2,5-4,0 до 10 32014-16

25-30

-340