Способ регулирования процесса обжига клинкера Советский патент 1984 года по МПК C04B7/44 

1 Изобретение относится к способам регулирования процесса обжига цементного клинкера во вращающейся печи сухого способа производства цемента с циклонными теплообменниками и может быть использовано в цементной промьшшенности. Известен способ регулирования процесса обжига клинкера, включающий и-змерение толщины слоя материала, например,с помощью просвечивания, сечения печи Y -излучением lj Недостатком известного способа является невозможность регулирования толщины слоя материала в печи с циклонными теплообменниками с помощью агломерирующей добавки, влияющей на гранулометрический состав материала в агрегате, вследствие отсутствия информации о расслое нии потока материала. Наиболее близок к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту способ регулирования процесса обжига клинкера, включающий подачу сырьевой и агломерирующе добавки и измерение толщины слоев смеси, образующихся в подготовитель ной зоне печи 2j. Недостатком известного способа является невозможность регулирования толщины слоя материала в печи с циклонньЕ-1и теплообменниками с помощью агломерирующей добавки из-з,а отсутствия информации о расслоении потока материала, что приводит к по вышенному пьшевыносу из печи и увеличению расхода топлива. . Цель изобретения - снижение пьше вьшоса и расхода топлива. Поставленная цель.достигается тем, что согласно способу регулирования процесса обжига клинкера, вк чающему подачу сьфьевой смеси и агл мерирующей добавки и измерение толщины слоев смеси, образующихся в по готовительной зоне печи, измеряют разность толщин двух слоев и изменя ют подачу агломерирующей добавки в циклонном теплообменнике в обратно пропорциональной зависимости от величины разности толщины слоев сырье вой смеси. Сущность способа заключается в следующем. Стабилизация слоя материала в пе чи является одним из важных моментов в регулировании процесса обжига цементного клинкера. 71 В печи сухого способа с циклонными теплообменниками выявлено, что существуют два слоя материала, один мелкодисперсный (до 80% всего материала) движется по печи быстро, другой, насыщенный гранулами размером 1-3 мм (более 20% материала), движется медленно. У этих слоев различная термоподготовка. Пьшевынос из печи, в основном, осуществляется из первого мелкодисперсного слоя. Существует также возможность влияния на грансостав материала в/ печи с помощью специальных агломерирующих добавок, например технических лигносульфонатов,которые при смешении с пьшевидным материалом оказывают на него склеивающее действие. Таким образом, грансостав материала приближается к монодисперсному, что предопределяет одинаковость скоростей продвижения материала по печи во всем его сечении и объеме, а также равномерность и полноту термообработки. Чем больше количество добавки, вводимой в материал, тем более монодисперсной будет масса материала. Способ осуществляется следующим образом. Предварительно определяют в подготовительной зоне печи положение в сечении двух слоев материала и любым из известных способов измеряют непрерывно толщину, например стрелку сегмента каждого из слоев. Затем берут разность этих сигналов. Чем больще эта разность, тем меньше материала во втором слое и больше в первом слое, т.е. в общем в материале меньше гранул, материал весь пылевидный. Затем в материал, поступающий в печь из последнего циклона, вводят расчетное, соответствующее расходу сьфьевой смеси, количество агломерирующей добавки, которая гранулирует всю пылевидную сырьевую муку и переводит весь материал в близкий к монддисперсному. Он движется и термообрабатывается равномерно, пылевынос из печи минимален, расход топлива также наименьший. Однако при колебаниях параметров процесса, расхода сырьевой муки в печь нарушается оптимальность соотношения: количество материала, поступаюя1его в печь, - количествоагломерирующей добавки. В материале наростает количество пылевидных фракций, происходит или усиливается разделение одного слоя на два, увеличивается пылевынос мелких фракций и т.д. При этом уменьшается разность сигналов измерителей толщин слоев материала. Тогда необходимо увеличить количество ввода агломерирующей добавки. Это действие производится до тех пор, пока не будет восстановлена оптимальная, соответствующая расходу сырьевой муки, разность сигналов.

И наоборот, если разность сигналов увеличивается, что возможно при избытке ввода добавки и излишнем укрупнении гранул, количество ее ввода уменьшают до соответствующей расходу сырьевой смеси оптимальной разности.

Пример. Во вращающуюся печь размером 4,О60 м с циклонными теплообменниками вводят 470 кг/ч технических лигносульфонатов. Это соответствует производительности печи 51 т сьфьевой муки/ч. При этом разность толщин слоев материала, измеренных методом просвечивания печи у-лучами, составляет 1,1-0,,98 м

При колебаниях параметров процесса обжига разность слоев изменяется от 0,7 до 1,1 м. При этом система автоматического регулирования изменяет подачу лигносульфонатов соответственно от 470 до 518 и от 470 до 455 кг/ч. Тогда разность толщин слоев возвращается к оптимальной расчетной 0,980,05 м. Пылевынос из печи при этом снижается в среднем с 14 до 8-6 т/ч, а расход топлива с 155,5 до 145 кг условного топлива/т

СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ОБЖИГА КЛИНКЕРА, включающий подачу сырьевой смеси и агломерирукмцей добавки и измерение толщины слоев смеси, образующихся в подготовительной зоне печи, отличающий с я тем, что, с целью снижения пьшевьшоса и расхода топлива, измеряют разность толщины двух слоев и изменяют подачу агломерирующей добавки в циклонном теплообменнике в обратно пропорциональной зависимости от величины разности толщины слоев сырьевой смеси. (Л