Известны станки для изготовления спиральных сверл редуцированием нагретых заготовок с использованием вращающегося шпинделя, несущего формирующие матрицы, две из которых формируют канавку, а две - спинку заготовки, сама же заготовка при этом получает осевое движение, соответствующее заданной спирали. Эти станки не обеспечивают увеличения диаметра сердцевины сверла, что снижает его механическую прочность.
В описываемом изобретении этот недостаток устраняется тем, что матрицы, профилирующие канавку, снабжены коническими спинками, находящимися под воздействием конических поверхностей кулачков шпинделя при втягивании в нее этих матриц тягой, управляемой кулачком распределительного вала.
На фиг. 1 изображен в поперечном разрезе шпиндель с переходниками, роликами и матрицами; на фиг. 2 - разрез по АА на фиг. 1.
При вращении шпинделя 1 кулачки 2 наталкиваются на ролики 3 и передают удар матрицам 4, благодаря чему происходит обжим заготовки.
Врезание в тело заготовок матриц 4, профилирующих канавку, осуществляется при помощи кулачка 5, находящегося на распределительном валу и смещающего в осевом направлении тягу 6. При этом конические поверхности кулачков 2 взаимодействуют с коническими стенками матриц 4 и осуществляют их радиальное перемещение, обеспечивающее подъем сердцевины сверла.
Из четырех матриц, формующих сверло, две, предназначенные для формования наружной поверхности сверла, лишены конических спинок, что обеспечивает получение цилиндрической поверхности сверла.
Станок для изготовления спиральных сверл редуцированием с использованием шпинделя, несущего матрицы, две из которых профилируют канавку, а две - спинку заготовки, получающей при раздвинутых матрицах осевое движение, соответствующее заданной спирали, отличающийся тем, что, с целью обеспечения постепенного увеличения диаметра сердцевины сверла («подъем сердцевины»), матрицы, профилирующие канавку заготовки, снабжены коническими спинками, находящимися под воздействием конических поверхностей кулачков шпинделя при осевом смещении матриц тягой, управляемой кулачком распределительного вала.
