Способ изготовления моделей и стержней из термореактивных и термопластичных смесей Советский патент 1985 года по МПК B22C9/00 

Од 00

СО Изобретение относится к литейному производству, в частности к спосо бам изготовления моделей и стержней для тонкостени 1х (кромки до 0,3 мм), крупногабаритных, сложнофасонных отливок. Цель изобретения - повышение точности моделей и стержней и производительности за счет устранения износа формообразующей поверхности в момент прессования и исключения их коробления при операции разборки и извлечения моделей (стержней ) из пресс формы. Способ осуществляют следующим образом. Собирают пресс-форму из металлического несущего кожуха (разъемного или неразъемного), в который устанав ливают предварительно полученную формообразующую поверхность из водорастворимых солей (технический карба мид, алюмоаммонийные или алюмокалиевые квасцы и т.д,). На фиг.1-3 показана разовая пресс-форма для изготовления модели (например, планеты), состоящая из ма тер-модели I и 2, металлического кожуха 3 и планки 4. На фиг.4 и 5 показана разовая пресс-форма для получения стержня фильеры, состоящая из мастер-модели 1, центрирующих крышек 5 и 6, металлического кожуха 7, крышек 8 и 9, На фиг,6 изображен полученный стержень 10, Пример I. Изготовляют модель декоративной планеты с высоким рельефом толщиной стенки 1,5-2,0. мм из модельной массы ОН - 1 в следующем порядке: изготавливают мастер-модель плакеты лицевой стороны и мастер-модель 2 реверсивной стороны из цинко-алюминиевого сплава (фиг.1 и 2); изготавливают взаимозаменяемые метал лические кожухи 3 (фиг.З), определя их ноличество серийностью отливки; получают формообразующие части разовой пресс-формы путем заливки распл ва алюмоаммонийных (алюмокалиевых) квасцов; после затвердевания квасцов кожух 3 снимают с мастер-модели, обе половины разовой пресс-формы соединя ют, устанавливают планку 4 и проводят запрессовку модельной массой (фиг.З); снимают планку 4, немедленно срезают прессовые каналы, выдерживали 5-8 мин (время технологическо выдержки для затвердевания);прессформу помещают в водяную вчнну для вымачивания; после растворения формообразующей части модель плакеты беспрепятственно извлекают из кожухов, обезвоживают и подают на сборку модельных блоков. Полученные модели соответствуют всем требуемым параметрам по чистоте и геометрии и обеспечивают получение качественных отливок. Пример 2. Изготовление керамического стержня фильеры яля горячего прессования заготовок метчика из сплава Р18. Готовят мастер-модель I (фиг.4) стержня для получения отверстия в фильере и центрирующие крышки 5 и 6 для фиксации мастер-модели, затем собирают комплект для заливки расплавом растворимой соли, в который входит кожух 7. Кожухи должны быть взаимозаменяемы, а количество их определяется потребностью в цехе; заливают комплект собранной прессформы через отверстие в крышке 5 свободной заливкой расплавом технической мочевины; извлекают мастер-модель из залитого кожуха специальным съемником; заменяют крышки 5 и 6 специальными крьш1ками 8 и 9 (фиг.З), которые оформляют конусные знаки стержня отверстия фильеры; запрессовывают разовую пресс-форму стержневым пластифицированным шликером на основе порошков злектрокорунда; снимают крьш:ки 8 и 9, кожух разовой пресс-формы совместно с полученным сырым пластифицированным стержнем помещают в водяную ванну с проточной водой; после растворения формообразующего слоя беспрепятственно извлекают сырой пластифицированньй стержень из кожуха (фиг.6); проводят контроль стержня и передают на обжиг. Предлагаемый способ позволяет получить бесшовные керамические стержни высокой чистоты, что повышает эксплуатационные свойства фильер. Таким образом, износ рабочих поверхностей практически исключается и обеспечивается адекватность получаемых формообразующих частей разовой пресс-формы. Количество разовых пресс-форм не лимитирует производство, так Kak изготовление их нетрудоемко и не требует привлечения

высококвалифицированных специалистовинструментальщиков для их репродук- ( ции. Операция изготовления разовых пресс-форм может быть полностью автома:тизирована. Толщина формообразующего слоя разовой пресс-формы составляет 3-8 мм при заливке по мастер-модели или лимитируется механической прр.чностью вставной части пресс-формы или растворимого стержня, если их применяют.

Такой способ полностью ликвидирует необходимость в операции рихтовки моделей и стержней в специальных драйерах, т.е. отпадает необходимость в изготовлении драйеров. Изготовленные модели и стержни обеспечивают получение крупногабариных, тонкостенных отливок заданной высокой точности; Исключается коробление моделей и стержней, вызываемое механическим извлечением их из пресс-форм и ликвидируется операция разборки пресс-форм, что повышает производительность труда. Кроме того, исключаются затраты на ремонт пресс-форм,

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МОДЕЛЕЙ И СТЕРЖНЕЙ ИЗ ТЕРМОРЕАКТИВНЫХ И ТЕРМОШ1АСТИЧИЛХ СМЕСЕЙ для получения тонкостенных крзгпногабаритных и сложнофасонных отливок, включающий прессование смеси в пресс-форме с последукядей технологической выдержкой смеси перед разборкой прессформы, отличающийся тем, что, с целью повьш1ения точности моделей и стержней и производительности труда, предварительно изготавливают из водорастворимой соли формообразующую поверхность, адекватную наружной поверхности модели или стержня,а после технологической выдержки растворяют формообразующую поверхность в воде и извлекают полученную модель или стержень

Фиг.5