Способ получения покрытия Советский патент 1986 года по МПК C03C17/42 

Изобретение относится к способам нанесенения покрытий на твердую подложку, которые нашли применение в электронной промышленности для изготовления термогенераторов, термостабилизаторов , термоэлектрохоло- дильников, диэлектрических диодов и триодов,в микро-и оптоэлектронике при производстве твердотельных люминесцентных преобразователей и усилителей изображенияj фотосопротивлений, фоточувствйтельных экранов и фоторезисторов, многослойных фильтров, просветляющих покрытий, в гелиотехнике в качестве преобразователей солнечной энергии, .в химической, стекольной промьшшенностии строительстве при изготовлении солнцезащиных и декоративных покрытий.

Цель изобретения - интенсификация процесса.

Исходный раствор готовят в стек- ляном реакторе на 250-500 мл, снабженном обратным холодильником и мешалкой. В реактор вносят соответствующий металл или его оксид, приливают раствор комплексообразователя и/или тиоцианата аммония в неводном растворителе и нагревают реакционную смесь до исчезновения твердой фазы. Полученный таким образом исходный раствор с помощью стандартного пульверизатора распыляют на нагретую подложку (стекло, ситалл, керамика, крений) , температура которой контролируется термопарой. Состав образующегося покрытия идентифицируют с помощью химического .и рентгенофазовог анализов.

Пример 1. В реактор вносят ,0,64 г оксида кадмия, приливают раствор 1 г тиоцианата аммония в 100 мл диметилформамида и нагревают реакционную смесь при 100 С в течение 3 ч. Полученный исходный раствор концентрации 6,4 г/л напыляют на ситаЛловую подложку при 240°С. Получают желтое однородное покрытие сульфида кадмия. По сравнению с известным способом время процесса сокращается с 12 до 3 ч с одновременным увеличением концентрации исходного раствора в 6 раз.

Пример 2. В t eaKTop вносят 0,3 г порошка металлической меди.

0

5

0

5

0

приливают 100 мл 10%-ного раствора ацетилацетона в диметилформамиде и нагревают при 130 С в течение 3 ч. Полученный раствор напыляют на подложку аналогично примеру 1 и получают покрытие оксида меди, идентичное своим основным характеристикам покрытию, полученному известным способом.

ПримерЗ. В реактор вносят 0,2 г порошка металлической меди, приливают раствор 0,5 г тиоцианата аммония Б 100 мл диметилформамида и нагревают при в течение 1 ч. 5 Полученный исходный раствор напыляют. на подложку аналогично примеру 1 и получают покрытие сульфида меди.

Пример 4. В 100 мл ацетонит- рила растворяют 0,8 г тиоцианата аммония и 2 мл пиридина. В реактор вносят 0,4 г оксида цинка, приливают приготовленный раствор и нагревают при в течение 30 мин. Полученный исходный раствор напыляют на подложку аналогично примеру.1 и получают однородное покрытие-сульфида цинка.

Пример 5. В 100 мл диметилформамида растворяют 0,4 г тиоцианата аммония и 0,5 мл этилендиамина. В реактор вносят 0,2 г порошка металлического кадмия, приливают полученный раствор и нагревают при 110°С в течение 1 ч. Полученный исходный раствор напыляют на подложку аналогично примеру 1 и получают желтое однородное покрытие сульфида кадмия. При этом время процесса по сравнению с известным способом сокращается в 11 раз, а концентрация раствора увеличивается в 2 раза.

В таблице представлены некоторые физико-химические свойства полученных, покрытий, условия напыления и производительность процесса.

.5

Из таблицы следует, что предлагае- мьм способ по Сравнению с известным позволяет в несколько раз интенсифи цировать технологический процесс получения покрытий.

При использовании-предлагаемого способа ухудшения основных свойств получаемых покрытий не происходит.

о in сч

о

г, О

« I, О

СЧ

ю

о

«

со

со

м

г- СП

чгfits

о

CS I

о

О(

irl

о

CS

о -

CNJ

О X

о