Способ шлифования сферических торцов конических роликов и устройство для его осуществления Советский патент 1986 года по МПК B24B11/00 

2. Устройство для шлифования сфе рических торцов конических роликов, содержащее два разделенных сепаратором и установленных на двух соос- ных валах ведущих диска с рабочими торцовыми поверхностями, предназначенными для взаимодействия с образующей поверхностью ролика, отличающееся тем, что один из ведущих дисков вьшол нен в виде.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в подшипниковой промьшшенности.

Целью изобретения является повышение геометрической точности обра- батьшаемой поверхности ролика путем компенсации погрешности сферы ролик и исключения проскальзьтания ролика относительно ведущих дисков, что обеспечивает стабильное получение заданной величины радиуса сферы в пределах поля допуска.

На фиг.1 и 2 показана схема, иллюстрирующая способ шлифования; на фиг.З - устройство для его осуществления.

Ось вращения ролика 1 проходит через центр круговой подачи 0. Радиус обработки R соответствует расстоянию между центром круговой подачи О и образующей 2 рабочей поверхности шлифовального круга 3. Устанавливается радиус обработки, который меньше требуемого на величи ну ДЛ , по следующей зависимости

R Re - ЛК,

где R - радиус обработки, мм; радиус сферы, мм;

A.R - величина компенсации погреш ности, мм.

Погрешность профиля сферы происходит за счет того, что вращаясь, деталь взаимодействует с кругом по полоске, в пределах которой скорост движения точек на разном удалении от центра торца ролика различная, соответственно различно и время взаимодействия детали с кругом на равном расстоянии от центра торца

212764

двух, установленных с возможностью вращения относительно друг друга, соосных элементов с выступами на рабочей торцовой поверхности и с зубчатыми венцами, связанными зубчатым : колесом-сателлитом, при этом на рабочей торцовой поверхности- другого ведущего диска вьшолнен выступ, размещенней между выступами соосных элементов.

ролика, а. именно, чем ближе к центру торца, тем больше время взаимодей ствия. Следовательно, съем металла по торцу ролика неодинаков - к

центру больше. Поэтому при обработке радиусом, равным требуемому, фак- тический радиус сферы получается больше. Разность между фактическим радиусом сферы и требуемым показьшает величину ДР , на которую необходимо уменьшить радиус обработки для получения точного радиуса сферы.

Для определения зависимости ЛR от величины погрешности профиля сферы используется известная формула для высоты сегмента

h R - /R

Р

(1)

где h - высота сегмента сферы, мм; RC радиус сферы, мм; jip- половина хорды или радиус обрабатьюаемого торца ролика, мм.

Фактический радиус сферы больше заданного, поэтому высота сегмента фактической сферы меньше высоты сег мента заданной, следовательно можно записать

h Ьф +ЛЬ,(2)

где h, высота сегмента фактического профиля сферы, мм; ЛЬ - отклонение высоты сегмента фактической от заданной сферы, мм.

Подставляя формулу (2) в { 1) и выразив величины hep и ЛЬ через фактический радиус R,cp и радиус сферы R по известной формуле, получим

, ,

(i)

где p - радиус обрабатьшаемого

торца ролика, мм; 6 - радиус технологической

выемки на торце ролика, мм факт1«еский радиус сферы,

мм.

Величина фактического радиуса сферы выра7 ается через известные величины по зависимости .2

К-ф - Гр

+ (дк -ь {к - ф (4)

11одставив значение Rqp из формулы С4) в зависимость (3) и решив относительно ДК, получим

uRrAn(

/ Р -дп-/ У

где RC: - радиус сферы, мм;

t g,- радиус технологической выемки торца ролика, мм; t p- радиус обрабатьюаемого

торца ролика, мм; дП - величина погрешности профиля сферы торца, мм.

Устройство для осуществления способа (фиг.З) состоит из диска 4, имеющего на рабочем торце тороидальный выступ 5, неподвижно закрецлен- ного на полом валу 6, на другом конце вала 6 закреплена звездочка 7 Вал 6 установлен с возможностью вращения на центральном валу 8. На другом конце вала 8 установлен с возможностью вращения полый вал 9, на котором неподвижно закреплен ведущий диск 10.

На ведущем диске 10 установлено с возможностью вращения зубчатое колесо-сателлит I1, находящееся в постоянном зацеплении с зубчатым венцом наружного кольца 12, уста- . новленного с возможностью вращения на диске 10. Кольцо 12 имеет тороидальный выступ I3.

На ведущем диске 10 также установлено с возможностью вращения внутреннее кольцо 14, имеющее на рабочем торце тороидальный выступ 15. Вьютупы 13 и 15 расположены симметрично относительно выступа 5, Внутреннее кольцо 14 на наружной его поверхности имеет зубчатый вене

127644

16,находящийся в постоянном зацеплении с зубчатым колесом-сателлитом 11.

Между дисками 4 и 10 на централь5 ном валу 8 с возможностью вращения установлен сепаратор 17, в гнездах которого расположены обрабатьшаемые ролики I.

На конце полого вала 9, противо10 положно расположению диска 10, неподвижно закреплена звездочка 18. Способ шлифования сферических торцов роликов осуществляется следующим образом.

15 Образующую 2 шлифовального круга 3 профилируют установленным радиусом обработки К, . Затем головку для перемещения деталей устанавливают таким образом, чтобы ее геометри20 ческая ось 1-Т проходила через точку

0круговой подачи перпендикулярно плоскоети продольного сечения круга 3 и находилась от образующей 2 на расстоянии, равном радиусу обработ25 ки R ..

Обрабатьтаемую деталь - ролик 1 устанавливают в гнездо сеператора 1

17.Вращение от редуктора передается, например, цепной передачей через

30 звездочки 7 и 18, полые валы 6 и 9 и неподвижно закрепленные на них соответственно диски 4 и 10. Вращаются диски 4 и 1-0 с разными скоростями и в разных направлениях. От диска 10 через зубчатое колесо-сателлит 11 вращение передается наружному 12 и внутреннему 14 кольцам. При шлифовании ролик 1 контактирует с диском 4 по опорному тороидальному

.д выступу 5 с серединой образующей боковой поверхности ролика 1 и с тороидальными выступами 13 и 15 .. колец 12 и 14 соответственно, через которые передается вращение ролику

1и перемещение в направлении враще-.

35

45

кия диска, имеющего большую скорость

Ось вращения ролика i проходит через центр круговой подачи О (фиг.

1), а вершина образующих боковых поверхностей ролика I находится в точке О . Возникновение проскальзывания в процессе обработки ролика 1 относительно дисков 4 и 10 компенсируется за счет возможности вращения наружного 12 и внутреннего 14 колец относительно ведущего диска 10.

Для конкретного примера взят ролик 6-7705У. Радиус сферы RC 118-10 мм. При обработке роликов 6-77057 шлифовальным кругом, профилированным радиусом R 118 мм, фактический радиус сферы составляет 123-129 мм. Разность между фактическим радиусом сферы и требуемьм

составляет ДЯ - Rt 1 1 мм. Поэтому радиус обработки выбирается R RC. 107 мм. Профилирование 5 шлифовального круга производится радиусом обработки, равным 107 мм. После шлифования величины радиуса / сферы и торцового биения контролируются на приборе УМ-408.

Гг ,

Фил.1

1 П51. а ;/cffw ю

I А

0wг.J

1. Способ шлифования сферических торцов конических роликов, при котором вращающийся ролик располагают в продольной ПЛОСКОСТИ симметрии шлифовального круга, периферия которого профилирована по радиусу, отличающийся тем, что, с целью повьш1енйя геометрической ТОЧНОСТИ обрабатываемой поверхности ролика, центр круговой подачи ролика смещают относительно центра обра- батьшаемой сфер на величину u.R , определяемую по формуле UR n( г.г -.} Щь -ДП - f4 где 1 - радиус обработанной сферы, мм; f p - радиус обрабатьшаемого торца ролика, мм; - радиус технологической выемки на торце ролика, мм; &П - величина погрешности профиля сферы торца, мм. о (Л to 1чЭ а Фиг.} V