Способ изготовления рельсов Советский патент 1986 года по МПК B21B1/08 B21B108/02 

И

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокатке рельсов и других несимметричных балочных профилей.

Цель изобретения - улучшение качества готового профиля путем устранения изгиба полосы на входе в очаг деформации и повышение производительности за счет обеспечения устойчивости захвата полосы.

На чертеже показана последовательность опЬрацийо

Способ изготовления рельсов включает обжатие шейки 1 рельса приводными горизонтальными валками (0 0 след плоскости, в которой лежат оси горизонтальных валков, индекс Г относится к головке, п - к подошве, U - к шейке), деформацию подошвы 2 рельса вертикальным валком.3, ось которого смещена против направления прокатки на величину , (0,5 - )(1ц,- 1„), и деформацию головки 4 рельса вертикальным валком 5, ось которого смещена по ходу прокатки на величину OJOj (0,9т1,2) х X (1 - 1ц,). Указанные интервалы вы- .браны на основе экспериментальных данных, полученных в результате проведенного исследования универсального способа прокатки рельсов на лабораторном четырехвалковом стане.

Способ был смоделирован применительно к условиям реконструкции рель собалочного стана с установкой пред- чистовой универсальной клети, имеющей горизонтальные валки радиусом R т 600 мм и вертикальные валки радиусом RJ, 320 мм. Полоса, поступающая в универсальную клеть, имеет следующие размеры: толщину шейки Н и,о 30,0 мм; толщину подошвы 37,2мм толщина головки В 71,3 мм. В пред чистовой универсальной клети шейка профиля обжимается горизонтальными валками на величину лНщ 8,1 мм, подошва и головка рельса обжимаются вертикальными валками на величину лВ 6,1 мм и лВр 18,3 мм. Длины очагов деформации по элементам профиля составляют

1 л|бОО 8,Г 68 мм/ 1п ф 320.6,1 62 ММ; 1г 2 -320 18,3 108 мм. В процессе экспериментов при фиксивнигати

Заказ 2019/7

Производств.-полиграф, пред-е, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

256222

рованной величине обжатий варьировали смещение осей вертикальных валков, обжимающих фланцы профиля, относительно плоскости осей горизонтальных

J .валков.

В результате .экспериментов установлено, что при обжатии головки рельса вертикальным валком, ось которого смещена в направлении прокатки

)Q менее чем на 0,9 от разности длин очагов деформации головки и шейки профиля, т.е. менее чем на величину 0-i,0/v 0,9-(108-68) 36 мм (фиг.1), не удается осуществить стабильный

J5 захват полосы приводными горизонтальными валками, поскольку раскат при захвате первоначально ударяется в холостой валок со стороны головки рельса. Аналогичное явление наблю2Q дается при обжатии подошвы рельса вертикальным валком, ось которого смещена против направления прокатки на величину более чем 1,5 от разности длин очагов деформации шейки и

25 подошвы профиля, т.е. более чем на 9 мм„

В тех случаях, когда смещение вертикального валка, обжимающего подошву, против направления прокат2и ки менее 0,5(1ij- 1„) 3мм, появляется изгиб заднего конца полосы на входе в очаг деформации в сторону подошвы., при смещении вертикального валка со стороны головки в направлении прокатки более чем на 1, 1ц|) - 8 мм наблюдается обратное явление; - изгиб заднего конца раската на головку и накатывание горизонталь- HbDc валков на подошву профиля.

При реализации предлагаемого способа за счет устранения изгиба на входе в очаг деформации вероятность разрушения в месте соединения шейки и головки уменьшится до значения среднего по сечению профиля, что поз волит по крайней мере в 2 раза снизить брак по поверхностным дефектам.

40

При производстве рельсов по универсальной схеме обжатий брак по про- кату составляет около 1-2%, поэтому использование предлагаемого способа позволит увеличить выход годного на 0,5%.

Тираж 518

Подписное