Способ получения пресс-порошков ферритов Советский патент 1986 года по МПК B22F9/16 H01F1/10 

Изобретение относится к порошково металлургии, преимущественно к получению ферромагнитных пресс-порошков и может быть использовано при изготовлении деталей, применяющихся в радиотехнине ской и электронной промышленности.

Цель изобретения - повьшение магнитной проницаемости готовых изделий

Технология получения пресс-порош- ков ферритов по предлагаемому способу заключается в следующем.

В емкость заливают дистиллированную воду и растворяют в ней расчетно количество хлористого марганца. В полученньй раствор вносят ферритовый порошок. При постоянном перемешивани добавляют водный раствор аммиака до рН 10-12. Процесс осаждения полученной системы проходит за 20-30 мин. После . оседания ферритового порошка жидкость декантируют. Осадок промывают дистиллированной водой до рН 7 и сушат при 20- 25°С. Высушенный порошок смешивают с водным, раствором пластификатора и протирают через сито. Полученный пресс-порошок прессуют при давлении 1,5 т/см . Определяют коэффициент пластичности пресс-порошков , плотность полученных образцов р ,, коэффициент усадки К у, , магнитную проницаемость |Т1„ после обжига образцов.

Пример. В емкость заливают 1 л дистиллированной воды и растворя ют в ней 1,11 г MnClj-AH O. В раство вносят ферритовый порошок в количестве 500 г. При постоянном перемешивании добавляют 1,57 мл 25%-го раствор NH.OH. Перемешивание прекращают. Пос ле оседания ферритового порошка (20- 30 мин) жидкость декантируют, осадок промывают водой до рН 7 и с.ушат при 20°С. Высушенный порошок смешивают с 50 мл 10%-го раствора ПВС и проти- рают через сито 045. Полученньй порошок феррита содержит 0,1% МпСОН) по весу к сухому порошку феррита, коэффициент пластичности К,,,89, рлотность прессовки р 3,37, магнит-

ная проницаемость « 2050. Аналогичным образом получают ферритовые порошки со степенью модифицирования 0,05; 0,3; 0,5; 1,0; 3,0; 4,0%. Зависимость магнитной проницаемости готовых изделий и формовочньж свойств пресс-порошка от количества гидрокси да Мп представлена в таблице.

Установлено, что указанный интервал содержания гидроксида Мп в порошке выбран из условий, обеспечивающих высокую магнитную прониц.аемость готовых изделий при сохранении формовочных свойств пресс-порошка. Если содержание оксида Mapraiiua в пресс-порошке ниже 0,1% или Bbmie 3,0%, магнитна проницаемость изделий остается практически на уровне исходных образцов. .При содержании гидроксида марганца в пресс-порошке от 0,3 до 1% магнитная проницаемость составляет 2300- 2460, а оптимальным содержанием является 0, котором/и, 2700. При этом следует отметить некоторое увеличение формовоч-ных свойств.

Преимущество предлагаемого способа получения пресс-порошка феррита по сравнению с известным подтверждается данными, приведенными в таблице Сравнительньм анализ показывает, что изделия на основе пресс-порошка, по- лученные по предлагаемому способу, имеют большую магнитную проницаемост (|г)ц) по сравнению с исходным (немодифицированным) порошком на 8.5-35%, тогда как по известному способу |Т/н возрастает на 7%. Поско.льку исходные ферритовые порошки отличаются по магнитной проницаемости, то был приготовлен пресс-порошок по известному способу, в этом случае магнитная проницаемость UH увеличилась на 3,5%. . Преимущества предложенного способа по сравнению с известным дают возможность, не изменяя технологии производства изделий из ферритовых пресс-порошков, увеличить их магнитную проницаемость, повысив качество изделий.