Масса для изготовления электрокерамики Советский патент 1986 года по МПК C04B35/20 

1 Изобретение относится к производству электрокёрамических материалов из пластичных и малопластичны масс для целей электрорадиотехники. Цель изобретения - снижение энергетических затрат за счет снижения температуры обжига и уменьшения диэлектрических потерь. Замена талька на диопсид связана с тем, что из талька формируется метасиликат магния - основа кристаллической фазы стеатитовой керамики в виде протоэнстатита, а использование диопсида исключает предвари- тельную обработку сырья с целью формирования кристаллической фазы, так как кристаллическая фаза - диопсид, берется в готовом виде. Метасиликат магния характеризуется полиморфизмом кристаллических модификаций, что обуславливает возможнрсть старения стеатитовой керамики. В случае диопсидовой кристаллической фазы вероятность старения керамики отсутствует вообще. В качестве исходных сырьевых материалов применены а1вданский и слюдянский диопсиды, глина веселовская , полевой шпат белогорский или пегмати лянгерский и барий углекислый, В известной массе использованы: тальк Онотский, глина веселовская, бентонит оглаплинский, мел белгородский, полевой пшат чупинский. В табл.1 приведен химический состав исходного сырья. Керамические изделия готовят следукяцим образом: отощающие материалы (пегматит или полевой шпат и диоп сид) после дробления и просева через сито с ячейкой 1 мм, барий углекислый дозируют в соответствующих соотношениях, измельчают мокрым способом в шаровой мельнице и смешивают с дозированной суспензией глины в пропел лерной мешалке. Для пластичного формирования полученный шликер обезвожи вают на рамных фильтропрессах периодического действия до влажности мас сы 20-22% и проминают через вакууммялку. Протяжку заготовок осуществля 1792 ют на вакуум-прессе. Заготовки подвяливают до влажности 17-18%, затем обтачивают на вертикальньос и горизонтальных станках в зависимости от конфигурации. Для полусухого прессования шликер обезвоживают выпариванием до : влажности 7-9%, готовят пресс-поро шок и прессуют изделия нужной конфигурации. После чего изделия, полученные выше упомянутыми способами, сушат и обжигают при 1150-1210 С (на основе слюданского диопсида) и при 1140-1190 С (на основе алданского диопсида) по режиму, принятому для обжига электротехнического фарфора. Составы и свойства электрокерамики из предложенных масс приведены в табл.2-4. Из таблиц видно, что температура (Обжига керамики ниже в среднем на , а диэлектрические потери снижены с 25 до 12 Ю , а остальные свойства находятся на уровне известных свойств. Формула изобретения Масса дпя изготовления электрокерамики, включающая бесщелочной непластичньш силикатный компонент, глину пластичную, карбонат щелочноземельного металла, полевой шпат или пегматит, отличающаяся тем, что, с целью снижения энергетических затрат за счет снижения .температуры обжига и уменьшения диэлектрических потерь, она содержит в качестве бесщелочного непластичного силикатного компонента диопсид, а в качестве карбоната щелочно-земельного металла - карбонат бария при следующем содержании компонентов, мас.%: Диопсид60-85 Глина пластичная10-25 Карбонат бария2-10 Полевой uinaT или пегматит3-5

Таблица 1

Изо етение относится к области производства электрокерамических материалов из пластичных и малопластичных масс. Целью изобретения является снижение температуры обжига и энергетических затрат и уменьшение диэлектрических потерь керамики. Меньшая огнеупорность диопсида по сравнению с тальком позволяет снизить температуру обжига изделий на -80100° по сравнению с другими аналогами. Применение диопсида приводит к снижению диэлект{)ических потерь при 20±5°С и частоте 1 1-Гц до

0,26 53,36 23,10 16,40 3,19 2,04

0,81 51,43 25,40 18,60 0,08 1,60

9,15 54,83 0,72 0,48 0,70 31,33

0,53 78,00 0,57 0,21 О,У) 13,35

66,13 0,39 0,18 0,08 19,13 22,77 КомпонентыДиопсид алданский .60,0 65,0 70,0 или слю65,0 70,0 дянский 60,0 Глина пластичная 25,0 25,0 20,0 20,0 17,5 17,5 Полевой шпат белогорскийили пегматитлянгарский 10,0 10,0 10,0 10,0 7,5 7, Карбонат бария 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0

1,35

77,23

Таблица 2

Составы масс, мас.% IiriEirinClLlZHi 75,0 80,0 85,0 75,0 80,0 85,0 15,0 15,0 12,5 10,0 10,0 ,0 5,0 5,0 5,0 3,0 3,0 , 5,0 5,0 2,5 2,5 2,0 2,0