Дезинтегратор Советский патент 1988 года по МПК B02C13/22 

Изобретение относится к устройствам для измельчения материалов, а именно к дезинтеграторам и может быть применено is химической и других отраслях промышленности, где необ- хрдима дезинтеграторная технология обработки металлов.

Цель изобретения - обеспечение выхода целевого продукта при последовательном многостадийном синтезе.

На чертеже изображен общий вид дезинтегратора.

Дезинтегратор содержит корпус 1 с центральной загрузочной воронкой 2 и патрубком 3 для вьгеода обработанного материала. Внутри корпуса 1 установлены роторы, состоящие из дисков 4 и 5, на которых по кояцентри- ческим окружностям на противоположных сторонах установлены ряды 6-9 измельчающих элементов. В дисках 4 и 5 выполнены отверстия 10. На тыльной стороне дисков 4 и 5 смонтированы направляющие элементы 11-13 с воронками 14-16, обеспечивающие подачу реагентов и катализаторов на каждзгю ступень ротора. С целью предотвращения выпета материалов направляющие элементы имеют отбортов- ки 17, направленные внутрь. При расположении на диске нескольких направляющих элементов последние устанавливаются коаксиально.

Обработка материалов в дезинтеграторе происходит следующим образом.

Реагенты первой стадии реакции подают на обработку через загрузочную воронку 2 на вращающийся ряд 6 измельчающих элементов. Затем измельченный материал выбрасывается на вращающийся в противоположную сторону

40 Уменьшение количества этиленгликоля, подаваемого соответственно на первый второй, третий и четвертый ряды измельчающих элементов обусловлено тем, что скорость прироста удельной

следующий ряд 7 измельчающих элементов. Необходимые для проведения последующей реакции реагенты и катализато- 45 поверхности частиц диметилтерефтала- ры подают в загрузочную воронку 14, та падает из-за уменьшения эффектив- откуда через направляющий элемент 11, и отверстие 10 они попадают непосредственно в зону обработки. Между рядами 6 и 7 измельчающих элементов pea- 50 генты и катализаторы, поданные через загрузочную во.онку 14, вступают в реакцию с уже находящимися в процессе обработки реагентами или их промежуточными продуктами. Необходимые для 55 проведения последующих реакций реагенты и катализаторы подаются через загрузочные воронки 15 и 16, откуда они через направляющие элементы 12 и 13

ности измельчения по мере уменьшения массы частиц. При реализации процесса в предлагаемом устройстве выход дит этилентерефталата после третьего ряда измельчающих элементов составляет 7,8%, а после четвертого 13,2%. Для Проведения реакции поликонденсации диэтиленгликольтерефта- лата на пятый ряр, нзмельчаншщх элементов дезинтегратора подают ацетат кобальТа - катализатор реакции поликонденсации. Из реакционной смеси, полученной после восьмого ряда из

поступают непосредственно в зону обработки соответственно между рядами 7 и 8 и 8 и 9 измельчающих элементов. После выхода из последнего ряда 9 измельчающих элементов обработанный материал выводится из дезинтегратора через патрубок 3. В дезинтегратор:, в котором для удаления выделяющегося в ходе реакции метилового спирта создан вакуум 20 мм рт.ст., на первый из восьми рядов измельчаюпшх элементов,

удара 230 м/с, подают 40% диметилтерефталат от общего расчетного количества этиленгликоля. На второй, третий и четвертый ряды измельчающйх- элементов подают соответственно 30%, 20% и 10% диметилтерефталата от расчетного количества этиленгликоля. Такая дозированная постадийная подача этиленгликоля целесообразна, поскольку поверхность частиц диметилтерефталата по мере измельчения увеличивается,

а следовательно, увеличивается возможность протекания реакции переэте- рификации на поверхности частиц диметилтерефталата . В результате диффузии этиленгликоля внутрь частиц твердого

компонента происходит образование ди- этиленгликольтерефталата и метилового спирта. Если подачу этиленгликоля в дезинтегратор осуществляют описаннь м . выше Способом, то на поверхности частиц днметйлтерефталата образуется определенной ТОЛЩИШ.1 равномерный слой этиленгликоля, и таким образом создаются наиболее благоприятные условия для взаимодействия, между компонентами .

Уменьшение количества этиленгликоля, подаваемого соответственно на первый, второй, третий и четвертый ряды измельчающих элементов обусловлено тем, что скорость прироста удельной

поверхности частиц диметилтерефтала- та падает из-за уменьшения эффектив-

поверхности частиц диметилтерефтала- та падает из-за уменьшения эффектив-

ности измельчения по мере уменьшения массы частиц. При реализации процесс в предлагаемом устройстве выход дит этилентерефталата после третьего ряда измельчающих элементов составляет 7,8%, а после четвертого 13,2%. Для Проведения реакции поликонденсации диэтиленгликольтерефта- лата на пятый ряр, нзмельчаншщх элементов дезинтегратора подают ацетат кобальТа - катализатор реакции поликонденсации. Из реакционной смеси, полученной после восьмого ряда измельчающих элементов, под вакуумом отгоняют непрореагировавшие диэти- лен ликольтерефталат, этиленгликоль и вьщелившийся в результате реакции переэтерификации метиловый спирт. Выход полимера составляет 18,1% от

теоретического, Средневесовая молекулярная масса полимера ЗАОО, Таким образом, в описанном дезинтеграторе обеспечена возможность выхода целевого продукта при последовательном многостадийном синтезе.

гз

Составитель О. Церенина Редактор Т, Куркова Техред В.Кадар Корректор А. Ильин

Заказ 3401Тираж 583 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4