Изобретение относится к машиностроению, а именно к электрофизическим и электрохимическим методам обработки металлов - к электролитам для электрохимического маркирования металлов, преимущеетвенно изделий из меди и, сплавов на ее основе.
Целью изобретения является получение устойчивого к истиранию и четкого изображения клейма на деталях.
Эта цель достигается тем, что электрохимическое маркирование производится в электролите, представляющем собой водный раствор смеси солеи-калия азотно-кислого и натрия авотисто-кислого, в который дополнительно вводится борная кислота. I
При пропускании тока под знаками электрода-инструмента клейма образуются углубления, в которых осаждаются продукты анодного и катодного процессов, образуя контрастное изображение, причем введение в электролит борной кислоты стабилизирует процесс маркирования тем, что нейтрализует образующуюся в межэлектродном пространстве щелочную среду, чем предотвращает растравливание поверхности изделия,
Произведено опробование электрохимического маркирования ряда сплавов меди на установке для электрохимического клеймения деталей из бронзы при напряжении 8,0 Б, плотности тока 0,8 температуре электролита 20±2 С и времени маркирования 0,5-1,0 с.
Пример 1. Готовили электролит, растворяя в 200 мл водопроводной воды 0,8 г натрия азотисто-кис- лого, 4,0 г калия азотно-кислого и Oj5 г борной кислоты, а затем после полного растворения реактивов доводили объем электролита доливом воды до 1 л. В этом электролите на указанной установке и по упомянутым режимам производили электрохимическое клеймение образцов из меди М-1. В результате обработки получались контрастные стойкие знаки черного цвета глубиной 0,005-0,01 мм без растравливания поверхности изделия в месте маркирования.
Пример 2. Готовили электролит, растворяя в 200 мл водопровод- ВНИИПИ Заказ 4386/18
ной воды 1,0 г натрия азотисто-кис-,. лого, 4,5 г калия азотно-кислого и 0,6 г борной кислоты, затем доJ водили объем электролита до 1 л
доливом воды. В этом электролите производили электрохимическое клеймение образцов из оловянистой бронзы Бр.ОСЦ 3-7-5 по указанному режиму.
10 В результате обработки на образцах получались- контрастные, стойкие к истиранию знаки клейм черного цвета с глубиной маркирования 0,005 - 0,01 мм при отсутствии растравлива15 ния поверхности изделия в месте мар- кировния.
Пример 3. Готовили электролит, растворяя в 200 мл водопроводной воды 1,2 г натрия азотисто20 кислого, 5,0 г калия азотно-кислого и 0,8 г борной кислоты, а затем после полного растворения ингредиентов доводили объем электролита до 1 л доливом воды. В этом электроли 5 те на установке производили электро химическое клеймение образцов из бронзы Бр ОЦС 555 по указанному режиму. В результате обработки на образцах получались контрастные, стой30 кие к истиранию знаки клейм густочерного цвета с глубиной маркирования 0,005-0,01 мм в отличие от отпечатков клейм, получаемых при тех же режимах в электролите-прототипе,цвет
2g которых был бледно-серым, отпечаток расплывчатым, легко удаляемым механическим воздействием.
40
Формула изобретения
Электролит для электрохимического маркирования металлов, преимущественно меди и сплавов на ее основе, представляющий собой водный раст- 45 вор смеси солей азотно-кислого калия и азотисто-кислого натрия, отличающийся, тем, что, с целью получения четкого, устойчивого к истиранию изображения, он дополнитель- gQ но содержит борную кислоту при следующем соотношении компонентов,мае,%: . -. Азотно-кислый
калий4,0-5,0
Азотисто-кислый
gg натрий0,8-1,2 Борная кислота 0,5-0,8 Вода. Остальное Тираж 974 Подписное
Произв.-полигр. пр-тие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4
Формула изобретения
Электролит для электрохимического маркирования металлов, преимущественно меди и сплавов на ее основе, представляющий собой водный раст- вор смеси солей азотно-кислого калия и азотисто-кислого натрия, отличающийся, тем, что, с целью получения четкого, устойчивого к истиранию изображения, он дополнитель- но содержит борную кислоту при следующем соотношении компонентов,мае,%: . -. Азотно-кислый
калий4,0-5,0
Азотисто-кислый
натрий0,8-1,2 Борная кислота 0,5-0,8 Вода. Остальное Тираж 974 Подписное
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Электролит для электрохимического маркирования | 1977 |
|
SU709307A1 |
Электролит для электрохимического маркирования | 1984 |
|
SU1238912A1 |
Электролит для электрохимической маркировки аустенитных и мартенситных классов стали | 2023 |
|
RU2797193C1 |
Электролит для электрохимического маркирования | 1990 |
|
SU1710235A1 |
Электролит для клеймения алюминия и его сплавов | 1976 |
|
SU574458A1 |
Электролит для электрохимического маркирования стальных изделий | 1991 |
|
SU1757797A1 |
Электролит для электрохимического маркирования | 1983 |
|
SU1136385A1 |
Электролит для электрохимического маркирования | 1982 |
|
SU1076244A1 |
Электролит для электрохимического маркирования | 1986 |
|
SU1346362A1 |
Электролит для электрохимического маркирования титановых сплавов | 1990 |
|
SU1779494A1 |
Изобретение относится к машиностроению, к электрофизическим и электрохимическим методам обработки металлов, а именно к составам электролитов для электрохимического маркирования (клеймения) изделий из меди и ее сплавов, преимущественно оловянистых бронз. Целью изобретения является получение четкого, устойчивого к механическому истиранию изображения маркирующего клейма на поверхности деталей. Электролит для осуществления процесса электрохимического маркирования представляет собой водный раствор смеси солей калия азотно-кислого и натрия азотисто-кис- лого, в который дополнительно вводится борная кислота. При пропускании тока .под знаками клейм, образуются углубления, в которых осаждаются продукты анодного и катодного процессов, образуя контрастное изображение маркирующего знака. Введение в электролит борной кислоты с га- билизирует процесс электрохимического маркирования тем, что нейтрализует образующуюся в межэлектродном пространстве щелочную среду и этим также предотвращает растравливание поверхности изделия. J)
Смоленцев Г.П., Едемский Н.Н | |||
Технология и оборудование для электрохимического маркирования | |||
В сб.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин, Тула, 1980, с.230 |
Авторы
Даты
1987-09-30—Публикация
1985-12-02—Подача