Способ изготовления колесных дисков Советский патент 1988 года по МПК B21D53/30 

сл

с

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а точнее - к холодной листовой штамповке, и может ,быть использовано в колесном производстве, преимущественно при изготовлении дисков колес для пневматических шин. Цель изобретения - повышение качества изделий и технологичности процесса производства. Осуществляют резку полосовых заготовок 1. Заготовка 1 имеет переменную толщину в . поперечном сечении 2, уменьшающуюся от середины 3 к краям 4. Производят завивку заготовки 1 в кольцо, сварку по стыку и формовку путем обжима и раздачи . При формовке заготовка 1 приобретает равномерную толщину в центральной обжатой части. 7 ил. ,

2 J

/ /

Ю 00

00

9иг.1

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а точнее к холодной листовой штамповке, и может быть использовано в колесном производстве преимущественно при изготовлении дисков колес для пневматических шин.

Цель изобретения - повышение качества изделий и технологичности процесса производства. .

На фиг, 1 показана исходная полосовая заготовка, поперечное сечение которой имеет переменную толщину; на фиг. 2 и 3 - завитая в кольцо полосовая заготовка и сваренная в сты- ке в двух проекциях; на фиг. 4 - заготовка после обжимного формовочного перехода; на фиг. 5 - заготовка посл предварительного перехода раздачи; на фиг. 6 - диск после окончательной формовки; на фиг. 7 - диск с пробитыми крепежными отверстиями.

Диск изготовляют следующим образом.

От полосы 1 исходного металлопро- ката, имеющего переменную толщину в поперечном сечении 2, уменьщающую- ся.от середины 3 к краям 4, отрезают заготовку определенной длины. Затем полосу свертывают в кольцо 5 и сва- ривают в стыке 6, удаляют грат. Полученную кольцевую цилиндрическую заготовку подвергают растяжке (не показана) и формуют с одного торца обжимом (фиг, 4).

. При этом отформованный участок 7 утолщается, причем максимальное утолщение получается на кромке 8 обжатого участка. А так как заготовка взята с уменьшающейся толщиной от середины к краям, то отформованная на указанной операции заготовка приобретает равномерную толщину в центральной обжатой части, что не может быть достигнуто, если будет взята в производство заготовка с равномерной толщиной в поперечном сечении.

При формовке другого края заготовки раздачей кромка 9 (утоненная еще в заготовке) уменыяается по толщине до необходимого расчетного размера.

На следующем переходе операции раздачи формуют плоскую крепежную

O

5 0

5 р

0

0

5

часть 10 диска и осуществляют окончательную формовку диска по всему профилю. Затем в плоской части 10 диска пробивают крепежные отверстия 11.

На криволинейной периферийной части диска при необходимости вырубают вентиляционные отверстия.

Приме р. Изготавливают диски для колес 8,25-22,5, отформованных из заготовок с переменной толщиной в поперечном сечении, уменьшающейся от середины к краям.

Размеры исходной заготовки следующие: толщина плоской части 11 мм, толщина скосов на кромках 9 мм, ширина скосов 50 мм, ширина заготовки 200 мм.

После формовки дисков плоская крепежная часть их име ет равномерную толщину, равную 11 мм. Периферийная кромка имеет толщину 8 мм.

Способ изготовления диска обеспечивает равнопрочность его в соответствии с эксплуатационными напряжения- Mii, что в значительной степени повышает долговечность колеса. Получение плоской поверхности крепежной части диска позволяет исключить механичес- кую обработку ее, чем и повысит технологичность процесса производства.

Кроме того, применение исходной заготовки со скощенными краями снижает вес диска в среднем на 1 кг, что обеспечивает значительную экономию металлопроката и повьшзает экономичность колеса в целом.

Формула изобретения

Спосрб изготовления колесных дисков, включающий резку полосовых заготовок, завивку их в кольцо, сварку по стыку и формовку путем обжима и раздачи, отличающийся тем, что, с целью повьшения качества изделий и технологичности процесса производства, в качестве полосовой заготовки берут заготовку с переменной толщиной в поперечном сечении, уменьшающейся от середины к краям.

9иг.Ч

9иг.З

9u,2.lf

-

8 7

42L

9иг.5

уу

f 10

9 иг. 6

V / 7У

9И2,1