Способ изготовления металлокерамических зубных протезов Советский патент 1989 года по МПК A61C9/00 

1

Изобретение относится к медицине, а именно к ортопедической стоматологии, и может быть использовано для изготовления протезов на металлической основе.

Целью изобретения является повышение прочности зубных протезов.

Способ изготовления металлокерамиче- ских зубных протезов включает в себя изготовление металлического каркаса зубного протеза, подготовку поверхности, нанесение на металлическую поверхность оксидной пленки с последующим поочередным нанесением грунтового и дентинного керамических слоев и глазурированием. Каждый из слоец уплотняют ультразвуком с частотой колебаний 25±10,/кГц, амплитудой вибрации 25±10 мкм и выходной мощностью 40zt

±10% Вт в течение 2-3 с, многократно до появления свободной воды, которую удаляют промоканием фильтрованной бумагой. Уплотнение керамической массы ультразвуком обеспечивает более полное удаление влаги из массы. Избыток влаги в толще керамики при дальнейшей сушке образует поры, а при испарении приводит к усадке изделия. Кроме того, увеличится время сушки. Сушку каждого из слоев керамической массы осуществляют в вакууме при давлении 60-80 мм рт. ст. со скоростью нагрева 35- 45°С в 1 мин до 100°С и выдержкой при этой температуре в течение 2тЗ мин. Выбранная скорость нагрева и вакуум обеспечивают медленный равномерный прогрев массы и полное испарение свободной воды из всего

4 О tsD

;о

объема керамической массы. При сушке в вакууме на поверхности керамической массы не образуется черепка, процесс сушки начинается изнутри, а уже затем ее поверхность отдает последнюю воду, вакуум обес- г печизает ускоренное продвижение воды из пор, находящихся в нижних слоях массы. Обжиг (спекание) каждого из слоев осуществляют путем нагрева изделия со скоростью нагрева 50-60°С в 1 мин до 600°С. При этом в керамической массе происходит Ю выгорание органических компонентов, введенных для улучщения пластических свойств массы, и происходит испарение химически с,вязанной воды, идет процесс парогазооб- разования. При установленной скорости нагрева обеспечивается равномерность прогрева всей толщи изделия. При увеличении ско)ости нагрева в керамике наблюдаются поры, трещины, разрывы из-за слищком большого давления паров воды и возникновения внутренних напряжений. Более медленный подъем температуры существенного слияния не оказывал, а только замедлял весь цикл обжига. После прогрева керамического слоя до 600°С осуществляется дальнейший

заданной температуры обжига 930-1100°С со скоростью нагрева 80-90°С в 1 мин, которая обеспечивает пропорциональность термического объемного расширения металлического каркаса и керамики. При увеличении скорости нагрева до 90-110°С в 1 мин на повер.хности керамики может быть преждевременное спекание, сопровождаемое ранним Закрытием пор, скоплением продуктов разложения и вспучиванием массы. При достижении температуры 930-1100°С осув 1 мин, которая позволяет релаксировать часть внутренних напряжений, образующихся при высоких температурах. Увеличение скорости охлаждения способствует усилению внутренних напряжений, а уменьшение скорости охлаждения существенного влияния на них не оказывает. Весь режим про-- цесса обжига керамики (сушка, спекание и охлаждение) проводится в вакууме при давлении 60-70 мм рт. ст.

После проверки во рту пациента конструкции протеза с нанесением грунтовым и дентинным слоями осуществляют глазури- рование поверхности керамики. Для этого помещенный в камеру печи протез нагревают

5 в атмосферной среде со скоростью 80-90°С в 1 мин до температуры глазурирования 930- 100°С с последующим охлаждением со скоростью 35-40°С в 1 мин до 750-850°С выдержкой при этой температуре 2-3 .мин и дальнейшим охлаждением с той же ско20 ростью до комнатной температуры.

Формула изобретения

Способ изготовления металлокерамиче- подъем температуры до конечной 25 зубных протезов путем изготовления

металлического каркаса, подготовки поверхности каркаса, поочередного нанесения на каркас зубного протеза грунтового и ден- тинного керамических слоев и последующего глазурирования, причем каждый из слоев 30 уплотняют, удаляют с их поверхности свободную воду, высущивают при 95-100°С, спекают в вакууме при 930-1100°С с выдержкой при этой температуре в течение 1-2 мин и охлаждают до комнатной температуры, отличающийся тем, что, с целью

ществляется выдержка изделия в печи в те- 35 повышения прочности зубных протезов, упчение 1-2 мин. За это время происходит полное расплавление и спекание керамической массы (стекловидная фаза). Если уменьшить время выдержки, то не произойдет полного спекания керамического слоя

лотнение каждого слоя производят ультразвуком с частотой 25±10% кГц, и амплитудой вибрг ции 25±10 мкм в течение 2-3 с многократно до удаления с их поверхности свободной воды, высушивание каждого слоя

а увеличение времени выдержки может при- осушествляют в вакууме при 60-80 мм рт. ст.

со скоростью нагрева 35-45°С/мин до достижения конечной температуры и с последующей выдержкой, при этой температуре в течение 2-3 мин, а спекание каждого слоя дс осуществляют путем предварительного нагрева до 600°С со скоростью нагрева 50- 60 С/мин и последующего нагрева до конечной температуры со скоростью нагрева 80-90°С/мин, охлаждение осуществляют в вакууме со скоростью охлаждения 35вести к оплавлению керамики и изменению формы за счет чрезмерного расплавления стекловидной фазы керамической массы. Охлаждение осуществляют со скоростью 35-40°С в 1 мин до температуры 750- 850°С. При этом происходит постепенное затвердевание стекловидного компонента. Увеличение скорости охлаждения более 40°С в 1 мин осуществлять нельзя, так как будет происходить неравномерное охлаждение изсо скоростью нагрева 35-45°С/мин до достижения конечной температуры и с последующей выдержкой, при этой температуре в течение 2-3 мин, а спекание каждого слоя дс осуществляют путем предварительного нагрева до 600°С со скоростью нагрева 50- 60 С/мин и последующего нагрева до конечной температуры со скоростью нагрева 80-90°С/мин, охлаждение осуществляют в вакууме со скоростью охлаждения 35делия и возникнут большие внутренние на- 50 40 С/мин до 750-850°С и последующей

пряжения в керамике и каркасе. Интервал снижения температуры от 850 до 750°С является зоной полного затвердевания стекловидного компонента керамики. В этом интервале температуры изделие необходимо выдержать в течение 2-3 мин. Дальнейщее охлаждение изделия до комнатной температуры производится со скоростью 35-40°С,

выдержкой при этой температуре в течение 2-3 мин, охлаждение до комнатной температуры осуществляют со скоростью охлаждения 35-40°С/мин, а глазурирование проводят в атмосферной среде, используя режим 55 нагрева до конечной температуры спекания и режим охлажден йя до комнатной температуры.

в 1 мин, которая позволяет релаксировать часть внутренних напряжений, образующихся при высоких температурах. Увеличение скорости охлаждения способствует усилению внутренних напряжений, а уменьшение скорости охлаждения существенного влияния на них не оказывает. Весь режим про-- цесса обжига керамики (сушка, спекание и охлаждение) проводится в вакууме при давлении 60-70 мм рт. ст.

После проверки во рту пациента конструкции протеза с нанесением грунтовым и дентинным слоями осуществляют глазури- рование поверхности керамики. Для этого помещенный в камеру печи протез нагревают

в атмосферной среде со скоростью 80-90°С в 1 мин до температуры глазурирования 930- 100°С с последующим охлаждением со скоростью 35-40°С в 1 мин до 750-850°С выдержкой при этой температуре 2-3 .мин и дальнейшим охлаждением с той же скоростью до комнатной температуры.

Способ изготовления металлокерамиче- 25 зубных протезов путем изготовления

металлического каркаса, подготовки поверхности каркаса, поочередного нанесения на каркас зубного протеза грунтового и ден- тинного керамических слоев и последующего глазурирования, причем каждый из слоев 30 уплотняют, удаляют с их поверхности свободную воду, высущивают при 95-100°С, спекают в вакууме при 930-1100°С с выдержкой при этой температуре в течение 1-2 мин и охлаждают до комнатной температуры, отличающийся тем, что, с целью

35 повышения прочности зубных протезов, уплотнение каждого слоя производят ультразвуком с частотой 25±10% кГц, и амплитудой вибрг ции 25±10 мкм в течение 2-3 с многократно до удаления с их поверхности свободной воды, высушивание каждого слоя

осушествляют в вакууме при 60-80 мм рт. ст.

осушествляют в вакууме при 60-80 мм рт. ст.

со скоростью нагрева 35-45°С/мин до достижения конечной температуры и с последующей выдержкой, при этой температуре в течение 2-3 мин, а спекание каждого слоя дс осуществляют путем предварительного нагрева до 600°С со скоростью нагрева 50- 60 С/мин и последующего нагрева до конечной температуры со скоростью нагрева 80-90°С/мин, охлаждение осуществляют в вакууме со скоростью охлаждения 35 50 40 С/мин до 750-850°С и последующей

50 40 С/мин до 750-850°С и последующей

выдержкой при этой температуре в течение 2-3 мин, охлаждение до комнатной температуры осуществляют со скоростью охлаждения 35-40°С/мин, а глазурирование проводят в атмосферной среде, используя режим 55 нагрева до конечной температуры спекания и режим охлажден йя до комнатной температуры.

Изобретение относится к ортопедической стоматологии. Цель изобретения - повышение прочности зубного протеза - достигается путем поочередного нанесения грунтового и дентинного слоев фарфоровых масс с последующим глазурированием. Слои уплотняют ультразвуком в течение 2-3 с., затем сушат в вакууме при 60-80 мм рт.ст. со скоростью нагрева 35-45°С до температуры 100°С с выдержкой 2-3 мин. Затем в вакууме осуществляют спекание каждого из слоев в два приема: сначала путем нагрева до температуры 600°С со скоростью нагрева 50-60°С/мин, а затем до температуры 930-1180°С со скоростью 80-90°С/мин и выдержкой при этой температуре в течение 1-2 мин. Охлаждение выполняют также в два этапа: сначала со скоростью 35-40°С/мин до температуры 750-850°С и выдержкой 2-3 мин, а затем до комнатной температуры со скоростью 35-40°С/мин. Сушку, спекание и охлаждение проводят в вакууме, а глазурирование - без вакуума, причем в процессе глазурирования охлаждение выполняют в таком же режиме, как и после обжига, с обязательной выдержкой 2-3 мин при температуре 750-850°С.