Способ ротационного выдавливания полых деталей Советский патент 1989 года по МПК B21D22/16 

Ичобротение отное ится к обработке ме- та;|.1ов давлением, в частности к способам )()Taiuu)HHoro выдавливання полых деталей.

Цель, и:и)бретенияповышение производительности пчтем сокращения числа проходов и повышение качества и:1делия.

На фи1 . I и:1ображено исходное состояние; на фиг. 2формообра И)вание конусного участка детали; на фиг. 3на- ча,и,ная стадия спрямления фланца.

(..пособ осу 1иесгв,1яется следующим обраiOM.

Плоскую заготовку 1 .зажимают в цент- |)алыи)й ее части между оправкой 2 и прижимом 3. По торцам заготовки размешают де(|1ормирук)1иие ;|, 1ем1 иты 4. 5. .1у деформи|п юшими :). 1ем( итами 4, о у перифе|)пи {}).1анца дета.ш(аготовки I

|)а.и1С1цак)Т сгабилизатор ст(:йчивости Н, снабженный подпо|11И)й пятой 7 атем вк. по- чак)| привод оп|1авки 2, загогсвка I также иачииагг вращаться. К дефо).И) юшему -л1сменг Г) п)пк,1а.1ьи5аюг ycn.uie Р при JTOM п)оис.ходит де()и)р.1П)ова пне заготовки 1 Подгибкой ее к деформпру юшемх .и-мен- 1 4. по его )абочс и про(()и,1К) 11осЛ1 1()Г(1 вк,1к)чак)г подачу, совиадаюп) KI по ианрав.к ник) с oopa.ivюшей конуса .icTa. ui I, при гом идет прош сс гибки коническо части (а|-ог()вки I. Iloc. ie окопчаипя (})ормо обраи)вания коиическо) части за1(1товки 1 огк. иоча ют иодач . испо, 1ыова иную для |iop мооб|)а (ования конуса .(аготовки I. Затем .1Н)чак)Т noni pi 411 К) подачу, т. е. .ie(})op- iipyK)nuiM :(Лемеп1ам 4. 5 сообщают движение, направ.leHHoe от центра {(), 1анпа к (40 пе|)1|ферии. ()дповреме1П1о к кромк (()ланца подводят сгаби. 1изато|) сто| 1чинос- П I). несущий подпорную ият 7. . la.iee ()))азова иие (}1ланца (агоговки 1 ирои (ВОДЯТ иутем ei o профилирования М1 ж д де(|)1рмир юшими :). 1емеита ми 4. Г). В за вершан)пи 11 стадии обработки стаби.шзатор сгоичин()сги () отводят от 1). 1анца tai o ювки I. 1о дефо)миру К)1ПИ1 :. 11. Мен 1 Ы 4.

0

5

0

5

0

0продолжают смешаться вдоль радиуса фланца до полного выхода его из контакта с деформирующими элементами. На этом процесс заканчивается.

Пример. Использована заготовка диаметром 150 мм. толщиной 2.5 мм. материал . VniM. число оборотов приводной оправки500. подача деформирующих элементов - 0.87 мм/об. Усилие, приложенное к фланцу заготовки I со стороны ста- би, 1изатора устойчивости. 30 кг. Меньший диаметр рабочего профиля деформирующего :1лемента 4 равен 20 мм. а его сферы ) 10 мм. Во|-нутый радиус дефор- мирующегс.) элемента 5 равнялся 12.5 мм. диаметр цилиндрической части 40 мм.

Способ Г1озво.1яет значительно повысить производительность процесса ротационного выдавливания за счет использования одно про.ходной схемы деформирования фланца детали. При.менение подпора кромки фланца ),-|яет повысить качество готового и.з- . Н Л ия.

Формула 1:« прегения

(ли)соб ротационного выдавливания по- .1ЫХ дога.пей. вк/1ючак ший зажатие пет- 1альиой части п. юской .заготовк между (JM оправки и сердечпиком, coo6nie- HHi (aroTORKe ГС, движспия и (| ормообразованш Koincnoii детали с ф.-1ан- iK M .и (})ормируюшим инстр ментом, сосгоя- шпм и.з двух 1емепт()В. путем 1Пбки ко- пической частп заготовки и исхмеду ющс о (lpмooбpa.«)вaпии ф.чаниа. о/личанпииис.я it M. ч го. г цс.И)Ю повь |пепия проп.коди1с. п.ппсти пчтем сокрашепия чис. |а )xo- . юв н иовьппепия качества изделий, фор- мп(|б|)а.(ова11ие флаппа производят про- ()и1. 1ир( его между элементами дефо11- )П1С1 о инст П мента, кот()|)ые перемешаются в направ.и пии от neiirp. i (|(Лс1Нца

к ею Ш риферии, этом п|)оцесс про- (|и1.1ирования с подпором К)омки ф.та ипа.

Фие.1

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам ротационного выдавливания полых деталей. Цель изобретения - повышение производительности путем сокращения числа проходов и повышение качества изделий. Способ включает зажатие центральной части плоской заготовки 1 между торцом оправки 2 и сердечником 3, сообщение заготовке вращательного движения и формообразование конусной детали с фланцем деформирующими инструментами 4 и 5. Формообразование фланца выполняют профилированием его между элементами 4 и 5 деформирующего инструмента, которые перемещаются в направлении от центра фланца к его периферии, при этом процесс профилирования ведут с подпором кромки фланца стабилизатором 6 устойчивости. В завершающей стадии обработки стабилизатор устойчивости отводят от фланца заготовки, но деформирующие элементы продолжают смещаться вдоль радиуса фланца до полного выхода его из контакта с деформирующими элементами. 3 ил.