Масса для изготовления пористого заполнителя Советский патент 1990 года по МПК C04B18/30 

Изобретение относится к составам смесей для изготовления пористых заполнителей и может быть использовано в производстве стеновых изделий в промышленности строительных материалов.

Цель изобретения - снижение насыпной плотности, водопоглощения, повышение прочности.

Для изготовления смеси используют шлак от сжигания твердых бытовых отходов, шлак теплоэлектростанций от сжигания каменного угля, глинистое сырье, отход гальвано-химического производства и отход анодного производства.

DlnaK бытовых отходов представляет собой порошок серого цвета с удельной поверхностью 1000-1500 см/г;

твердость по Моосу 6-7. Получают шлак после обжига мусора при 1000 С, извлечения из шлака цветных и редких металлов, дробления, помола.

Шлак, образующийся при сжигании каменных углей, - стекловидный поро- шок темно-серого цвета с удельной поверхностью 500-1500 см /г. Твердость по Моосу 8.

Отход анодного производства - раствор плотностью 1,2-1,3 г/см,, содержание твердой части 35%, рН 12- 14. В состав раствора входят жидкое стекло, окалина и щелочь (NaOH). Содержание Fe в окалине 97,5%.

В качестве глинистого компонента используют глины.

Химический состав указанных компонентов приведен в табл.1.

fcn

00 Јь

О Х

Отход гальвано-химического производства - пастообразная масса с влажностью 85%. Химический состав, мас.%: Si04 2,0; А1203 23,5; Fe203 t + FeO 8,8; СггО 9 + Пг03 17,5; NiO 11,3; S05 35,0; ZnO 1,0; MgO 1,3; CaO 0,3; TiOa 0,3.

Изготовление пористых заполните

340284

содержащего закись железа. Одновременно с этим в результате взаимодействия отхода гальвано-химического . производства со всеми компонентами смеси происходит образование кварце- подобной фазы, содержащей Ме2 , являющейся твердым раствором между кварцем, алюминатом соответствующе

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении пористого заполнителя для производства стеновых изделий. Цель - снижение насыпной плотности и водопоглощения и повышение прочности. Масса для изготовления пористого заполнителя содержит, мас.%: шлак от сжигания твердых бытовых отходов 47,62

шлак теплоэлектростанций от сжигания каменного угля 25-35

глинистый компонент 8-10

отход гальвано-химического производства 3-5

отход анодного производства 2-3. Пористый заполнитель имеет насыпную плотность 150 кг/м³, прочность при сдавливании в цилиндре 1,5-1,55 МПа, водопоглощение 16-17%, температуру обжига 930-940°С. 2 табл.

лей включает подсушку глины и шлаков, JQ го окисла металла, а также муллитом. перемешивание и помол компонентов В результате этого, масса гранул смеси (глины и шлаков) в вибрацион- интенсивно остеклована и равномерно ной мельнице до удельной поверхности поризована изометрическими закрытыми 3500-4000 , гранулирование с порами размером 0,1-0,5 мм. Проис- одновременной пропиткой отходами f$ ходит значительное упрочнение гранул, анодного и гальвано-химического производств. , подсушку гранул в сушильном барабане до 400°С, обжиг заполнителя при 940-950 С в барабанной печи.

Состав массы для изготовления пористого заполнителя и характеристика заполнителя представлены .в табл.2.

уменьшается хрупкость гранул, снижается их водопоглощение.

Формула изобретения.

20

Масса для изготовления пористого заполнителя, включающая шлак от сжигания твердых бытовых отходов, связующее и вспучивающую добавку, отличающаяся тем, что, с целью снижения насыпной плотности и водопоглощения, повышения прочности, она в качестве связующего содержит глинистый компонент, а в качестве вспучивающих добавок - отходы гальванохимического производства на основе оксидов алюминия, хрома, никеля и серы и отходы анодного производства на основе жидкого стекла окалины и щелочи, а также дополни- 35 тельно шлак теплоэлектростанций от сжигания каменного угля при следующем соотношении компонентов, мас.%: Шлак от сжигания твердых бытовых отходов 47-62 Глинистый компонент 8-10 Указанный отход гальванохимического

Наличие во всех компонентах смеси соединений и окислов, образующих восстановительную среду, и легко- плаких окислов приводит к возникновению при более низких температурах локальных образований стекловидной фазы. Процессы диффузии протекавших до этого твердофаэовых реакций вследствие появления жидкой фазы интенсифицируются, т.е. протекают при пониженных температурах. Происходит совмещение во времени процессов образования пиропластического расплава оптимальной вязкости и интенсивного газовыделения при взаимодействии шлаков между собой, с добавками отхода производства и глины, а также дегидратации и декарбонизации глины. Все это позволяет снизить температуру обжига. Далее происходит окисление стекловидной фазы за счет взаимодействия отхода анодного производства со шлаками ТБО и ТЭС, образуется повышенное количество стекла,

го окисла металла, а также муллитом. В результате этого, масса гранул интенсивно остеклована и равномерно поризована изометрическими закрытыми порами размером 0,1-0,5 мм. Проис- ходит значительное упрочнение гранул,

уменьшается хрупкость гранул, снижается их водопоглощение.

Формула изобретения.

го окисла металла, а также муллитом. В результате этого, масса гранул интенсивно остеклована и равномерно поризована изометрическими закрытыми порами размером 0,1-0,5 мм. Проис- ходит значительное упрочнение гранул

Масса для изготовления пористого заполнителя, включающая шлак от сжигания твердых бытовых отходов, связующее и вспучивающую добавку, отличающаяся тем, что, с целью снижения насыпной плотности и водопоглощения, повышения прочности, она в качестве связующего содержит глинистый компонент, а в качестве вспучивающих добавок - отходы гальванохимического производства на основе оксидов алюминия, хрома, никеля и серы и отходы анодного производства на основе жидкого стекла окалины и щелочи, а также дополни- тельно шлак теплоэлектростанций от сжигания каменного угля при следующем соотношении компонентов, мас.%: Шлак от сжигания твердых бытовых отходов 47-62 Глинистый компонент 8-10 Указанный отход гальванохимического

производства3-5

Указанный отход анодного производства 2-3 йлак теплоэлектростан- . ций от сжигания каменного угля25-35

Таблица2

940 940 950

940 940 940

940 940 940

1000- 1050