ел
со
09
на расстоянии (0,81,1)drip от противоположного торца детали. После замыкания последнего валика первого слоя производят реверс электрода 3 и выполняют наплавку второго слоя со скоростью перемещения электрода vp К П, изменяя наклон навивки валиков на 2-3 °по отношению к наклону валиков и оси детали первого слоя. При этом Vys - рабочая скорость продоль - ного перемещения электрода, м/ч;
V. - скорость перемещения электрода при выполнении последнего валика первого слоя, м/ч; К - опытный коэффициент, м/г мин/об; п - скорость вращения изделия, об/мин,; dnp - диаметр электрода. Наплавка в два слоя на цилиндрическую поверхность концевых частей массивных деталей обеспечивает оптимальный тепловой режим для отделимости шлаковой корки, бездефектных валиков. 1 з.п.ф-лы, 5 ил.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Способ дуговой наплавки под флюсом | 1989 |
|
SU1657313A1 |
СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ НАПЛАВКИ ИЗДЕЛИЙ ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ | 2004 |
|
RU2268121C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ С НАПЛАВЛЕННЫМ ПОКРЫТИЕМ И ДЕТАЛЬ, ИЗГОТОВЛЕННАЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭТОГО СПОСОБА | 2003 |
|
RU2255845C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НАПЛАВЛЕННОГО НА ИЗДЕЛИЕ ПОКРЫТИЯ | 1998 |
|
RU2133652C1 |
Способ электродуговой широкослойной наплавки под флюсом износостойкого покрытия на цилиндрическую трубу | 2020 |
|
RU2739934C1 |
СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ СФЕРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ОПОРНОЙ ЧАСТИ МОСТОВОГО СООРУЖЕНИЯ | 2009 |
|
RU2404321C1 |
СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ НАПЛАВКИ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА ИЗДЕЛИЙ | 1997 |
|
RU2117560C1 |
СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОЙ НАПЛАВКИ ПОД СЛОЕМ ФЛЮСА ИЗДЕЛИЙ | 1999 |
|
RU2163183C1 |
Способ электродуговой наплавки | 1989 |
|
SU1697994A1 |
СПОСОБ НАПЛАВКИ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТРУДНОСВАРИВАЕМЫХ СТАЛЕЙ | 1999 |
|
RU2176581C2 |
Изобретение относится к способам дуговой наплавки под флюсом при восстановлении изношенных и упрочнении новых цилиндрических деталей, преимущественно концов массивных валов, вагонных осей и валков. Цель изобретения - повышение качества наплавки за счет регулирования последовательности выполнения валиков и параметров режима. Электрод 3 устанавливают на расстоянии (1,2 - 1,5) Dпр от формирующей подкладки 2, выполняют начальный валик кольцевой наплавки при неподвижном в осевом направлении детали 1 электрода. Выполняют наплавку валиков по спирали, перемещая электрод со скоростью Vр = K . N. Снижают скорость перемещения электрода до величины Vк = (0,5 ... 0,7) Vр на расстоянии (0,8 ... 1,1) Dпр от противоположного торца детали. После замыкания последнего валика первого слоя производят реверс электрода 3 и выполняют наплавку второго слоя со скоростью перемещения электрода Vр = K . N, изменяя наклон навивки валиков на 2 - 3° по отношению к наклону валиков и оси детали первого слоя. При этом Vр - рабочая скорость продольного перемещения электрода, м/ч
Vк - скорость перемещения электрода при выполнении последнего валика первого слоя, м/ч
K - опытный коэффициент, м/г . мин/об
N - скорость вращения изделия, об/мин.
D?
Изобретение относится к способам дуговой наплавки под флюсом при восстановлении изношенных и упрочнении новых цилиндрических деталей, преимущественно концов массивных валов, вагонных осей и валков.
Цель изобретения - повышение качества наплавки за счет регулировани последовательности выполнения валиков и параметров режима.
На фиг. 1 представлена схема наплавки под флюсом цилиндрической детали; на фиг. 2 - схема формирова- ния начального валика первого слоя наплавки; на фиг. 3 - схема наплавки первого слоя; на фиг. 4 - схема наплавки последнего валика первого слоя; на фиг. 5 - схема наплавки второго слоя.
Способ осуществляют следующим образом.
К свободному торцу цилиндрической детали 1 устанавливают формиру- ющую подкладку 2. Электродную проволоку 3 подают к изделию роликами со скоростью Vnp , а флюс - через флюсоудерживающее устройство 4. Блок 5 ;вращения изделия обеспечивае заданное число оборотов детали в минуту п, горение дуги осуществляют источником питания-6, блок 7 продолного перемещения электрода 3 - ско- рость продольного перемещения Vp.
Электродную проволоку 3 устанавливают на расстоянии (1,2-1,3)dnp о формирующей подкладки 2 и наплавляю начальный кольцевой валик 8. При расстоянии меньшем 1,2dnp материал формирующей подкладки расплавляется и попадает в сварочную ванну. При расстоянии большем. 1,5dnp возможно образование закалочных структур в
5
п
0
.
5
зоне термического влияния наплавки, снижающих работоспособность детали.
После замыкания начального валика 8 включают продольное перемещение электродной проволоки 3 со скоростью Vp К-п и наплавляют валик 9 по винтовой линии. При скорости перемещения меньшей Vp перекрытие валиков превышает предельное, металл сварочной ванны перегревается, что приводит к плохой отделимости шлаковой корки, а в некоторых случаях к сте- канию расплавленного металла и шлака. При скорости перемещения большей Vp растет крутизна боковой поверхности валика вследствие уменьшения вложения тепла на единицу площади наплавляемой поверхности.
Значение опытного коэффициента К выбирают в зависимости от диаметра изделия, материала проволоки и др. и принимают равным К 0,17- 0,3 м/ч мин/об.
При подходе проволоки 3 к противоположной стороне цилиндрической детали 1 на расстояние от торца (0,8- 1,1)dnp плавно уменьшают скорость ее продольного перемещения до VK (0,5- 0,7)Vp и наплавляют последний валик 10 первого слоя. При расстоянии меньшем 0,8dnp дуга горит непосредственно на кромке цилиндрической поверхности, что приводит к ее формоизменению и неустойчивому горению дуги. При расстоянии большем 1,1dnp формирование последнего валика 10 не обеспечивается с гарантированным перекрытием кромки по всей переходной части. При уменьшении скорости Vp более чем на 50% расплавленный металл и шлак стекают по торцовой части детали. При уменьшении скорости Vp на последнем валике 10 менее чем на 30% не обеспечивается достаточная высота наплавленного слоя при формировании валика, что недопустимо при наплавке например, резьбовой части вагонных осей.
После замыкания последнего валика 10 первого слоя осуществляют реверс и продольное перемещение проволоки 3 со скоростью Vp для наплавки второго слоя, валик 11 каждого- витка второго слоя сдвигают относительно валиков 9 первого слоя на 2-3. При этом после наплавки первого слоя при непрерывном горении дуги поднимают наплавочную головку и отводят резец шлакоскалывателя на толщину наплавки h. при увеличении угла сдвига валиков второго слоя относительно валиков первого слоя более чем на 3° не обеспечивается переплав зоны, расположенной между валиками первого слоя, который формируется со значительной волнистостью поверхности. При уменьшении угла менее 2° наблюдается стекание расплавленного металла и шлака из ванны.
Наплавка в два слоя на цилиндрическую поверхность концевых частей массивных деталей обеспечивает наиболее оптимальный тепловой режим для хорошей отделимости шлаковой корки, выполнении краевых валиков без дефектов и отсутствия закалочных структур в зоне термического влияния Контроль за режимом проводят по приборам, находящимся на панели управления установки.
Выполнение кольцевого прохода 8 со стороны формирующей подкладки при определенном расстоянии электродной проволоки (1,2-1;5)dпр, продольное перемещение Проволоки со скорость Vp К-п, уменьшение скорости до VK (0,5-0,7)VP при подходе на расстояние (0,8-1,1)d „p от конца детали 1,.реверс и продольное перемещение на рабочей скорости Vp при наплавке второго слоя при сдвиге вали- ков второго слоя на 2-3° относительно валиков первого слоя позволяет повысить в 2-3 раза качество наплавки цилиндрических поверхностей концевых частей массивных деталей.
Пример. Способ осуществляют при восстановлении наплавкой под флюсом резьбовой части шеек вагонных осей из среднеуглеродистой стали
,
,
.
5390116
(ГОСТ 4728-72). Наплавку выполняют на установке типа УНО конструкции ВНИИЖТ. В качестве источника питания используют ВДУ-506. Марка электродной проволоки - Св-18ХМА (Св-08А). Марка флюса - АН 348 AM. Дефектную часть оси протачивают под диаметр 105,5 мм.
10 Предварительно экспериментальным путем определяют: h 4 мм, 1
20
15 мм; а 8 мм; dПр 1,6 мм; I 200 A; U 24 В; Vnp. 78 м/ч; п 0,7 об/мин; К 0,18 м/ч-мин/об.
15 Определяют Vp 0,18-0,7 0,126 м/ч; VK 0,5-0,126 0,063 м/ч; для начального далика - 1,5с1Пр 2,4 мм; для последнего валика - 1,0dnp 1,6 мм.
Выставляют электродную проволоку на расстояние 2,4 мм от формирующей подкладки, осуществляют кольцевой проход. Затем проволоку перемещают в продольном направлении со скоростью
25 0,126 м/ч. На последнем витке наплавки скорость проволоки уменьшают до 0,063 м/ч, при этом проволоку подводят на расстояние 1,6 мм от кромки. Осуществляют реверс и продольное пе30 ремещение на скорости 0,126 м/ч, при этом валик каждого витка второго слоя на 21 сдвигают относительно валиков первого слоя.
Процесс наплавки стабильный. Качество наплавленного металла соответствует требованиям технических условий. Наплавленную часть оси обтачивают до диаметра 110 мм и нарезают резьбу М110х4 в соответствии с существующими требованиями.
Использование способа позволяет увеличить в 2-3 раза прочность на срез наплавленного металла.
45 Фор мула изобретения
40
с я тем, что, с целью повышения качества наплавки за счет регулирования последовательности выполнения валиков и параметров режима, со стороны свободного торца изделия устанавлива-
ют торцовую формирующую подкладку, электрод размещают со стороны формирующей подкладки на расстоянии (1,2- 1,5) нее, выполняют начальный- кольцевой валик первого слоя при неподвижном вдоль оси изделия электроде, осуществляют продольное переме- щение электрода вдоль изделия со скоростью Vp К-п, на расстоянии (0,8- )dnp от противоположного торца изделия снижают скорость перемещения электрода до VK (0,5-0,7)Vp, производят наплавку последнего валика первого слоя до полного замыкания спирали, реверсируют продольное перемещение электрода и выполняют наплавку валиков второго слоя со скоростью
Фиг. 2
перемещения электрода Vp К-п, где Vp - рабочая скорость продольного перемещения электрода, м/ч; V« - скорость перемещения электрода при выполнении последнего валика первого слоя, м/ч; К - опытный коэффициент,
М МИН
---т ; п - скорость вращения изде- ч-об
лия, об/мин; dnp - диаметр электрода,
мм.
2 о t -3 . .гпр
8
X
n
Pu2.3
U
HF
Л ,K-n
2
8
V 9
M
СЭ
Способ наплавки цилиндрических деталей | 1975 |
|
SU536909A1 |
Прибор для равномерного смешения зерна и одновременного отбирания нескольких одинаковых по объему проб | 1921 |
|
SU23A1 |
Бенуа Ф.Ф | |||
Автоматическая одно- электронная наплавка под флюсом цилиндрических изделий по винтовой линии | |||
- Сварочное производство, № 2, 1959, с | |||
Видоизменение пишущей машины для тюркско-арабского шрифта | 1923 |
|
SU25A1 |
Прибор для равномерного смешения зерна и одновременного отбирания нескольких одинаковых по объему проб | 1921 |
|
SU23A1 |
Авторы
Даты
1990-01-30—Публикация
1988-06-13—Подача