Способ получения железного порошка Советский патент 1991 года по МПК B22F9/16 

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения железного порошка электролизом, и может быть использовано при изготовлении маг- нитопроводов.

Цель изобретения - снижение коэрцитивной силы магнитопровода и повышение его магнитной проницаемости.

Пример. В электролизер для электролитического рафинирования загружают следующие компоненты высокотемпературного элект ролита: хлористый натрий, хлористый калий, хлористое железо. Электролиз ведут при 600°С и плотностях тока на аноде 0,2- 0,3 А/см2 и на катоде 1,2 А/см2. Электролитический порошок содержит следующие примеси, мас.%: углерод 0,005; кремний 0,005; фосфор 0,003; сера 0,004; кислород 0,25; остальное железо. Порошок характеризуется следующими свойствами: насыпной вес 3,2 г/см3; удельная поверхность 0,007 м2/г; текучесть с/50 г 23,5; прессуемость7,01 г/см3 /0,5 ГПа, полученный порошок отжигают при

850°С в восстановительной среде в течение 2 ч. Проведение электролиза при температуре ниже 500°С технически затруднено, так как электролит имеет высокую температуру плавления и его вязкость при температуре ниже 500°С велика.

При плотности тока на аноде ниже 0,1 А/см2 наблюдается низкая производительность электролизера, при плотности тока выше 0,3 А/см1 происходит нежелательное загрязнение порошка. При плотности тока на катоде ниже 1 А/см2 образуются очень крупные частицы, что нарушает гранулометрический состав порошка. При плотности тока выше 3 А/см2 наблюдается образование очень мелких частиц порошка, что нецелесообразно.

Отжиг при 850-890°С необходим для достижения высоких магнитных свойств. При этой температуре происходит собирательная рекристаллизация, связанная с получением оптимального зерна в частицах железа.

а ю

СО О

Повышение температуры отжига выше 890°С приводит к увеличению коэрцитивной силы вследствие загрязнения железного порошка и за счет изменения морфологии последнего. Железный порошок после нагрева до температуры выше 900°С начинает сильно спекаться и при размоле с пёка повышается удельная поверхность. Увеличение удельной поверхности изменяет .доменную структуру частиц и ведет к увеличению коэрцитивной силы до 150- .180 А/м.

Из рекристаллизованного железного порошка брикетируют магнитопроводы при удельном давлении 7 Тс/см2 и спекают в вакууме ( мм рт. ст.) при 1000- 1200°С в течение 2 ч.

Магнитные характеристики магнитопро- водов представлены в таблице.

В рсм,1ьгате предлагаемого построения процесса железный порошок приобре0

тает уникальные свойства: низкую удельную поверхность, высокую насыпную массу и высокую прессуемость. Магнитопроводы, изготовленные из такого порошка, обладают низкой коэрцитивной силой и высокой магнитной проницаемостью.

Формула изобретения

Способ получения железного порошка, преимущественно для изготовления маг- нитопровода, включающий электролиз из расплава с осаждением железа в электролите электролитического рафинирования, отличающийся тем, что, с целью снижения коэрцитивной силы магнитопровода и повышения его магнитной проницаемости, электролиз ведут при температуре 500-750°С, плотности тока на аноде 0,2-0,3 А/см2 и на катоде 0,9-1,5 А/см2, с последующей термообработкой путем отжига при 850- 890°С, в течение 2 ч.

0

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения железного порошка для изготовления магнитопровода. Целью изобретения является снижение коэрцитивной силы магнитопровода и повышение его магнитной проницаемости. В электролизер загружают компоненты высокотемпературного электролита: хлористый натрий, хлористый калий, хлористое железо. Электролиз ведут при 600°С и плотностях тока на аноде 0,2- 0,3 А/см2 и на катоде 0,9-1,5 A/CMJ. Полученный порошок отжигают при 850-890°С в восстановительной среде в течение 2 ч. Порошок, полученный предложенным способом, обладает низкой удельной поверхностью, высокой насыпной массой и высокой прессуемостью. Магнитопроводы, изготовленные из такого порошка, имеют низкую коэрцитивную силу и высокую магнитную проницаемость. 1 табл.

Средняя квадратичная ошибка измерения коэрцитивной силы ± 0,56%.