Способ металлизации алмазных частиц для алмазно-абразивного инструмента Советский патент 1991 года по МПК B22F1/02 

сл

t

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к спосо- бам металлизации алмазных частиц для алмазно-абразивного инструмента, преимущественно на медно-оловянной связи со става 80% меди, 20% опова Цепью изобретения является повышение работоспособности инструмента Способ заключа ется в том, что покрытие на алмазные частицы осаждают в смеси , содержащей хлористый аммоний, титановый порошок. медный порошок, в атмосфере аргона Осаждение покрытия осуществляют при 600-700ПС в течение 15-30 мин. Предложен ный способ позволяет повысить стойкость алмазного инструмента на медно-оловянной связи 1 табл.

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к спосо бам металлизации алмазных частиц для алмазно-абразивного инструмента

Целью изобретения является повышение работоспособности инструмента.

Способ осуществляют следующим образом.

Шихту, состоящую из порошка титана и меди, смешивают с алмазным порошком и хлористым аммонием, загружают в камеру для металлизации, создают защитную среду (аргон). Устанавливают в предварительно нагретую до температуры металлизации (600-700°С)печь. выдерживают (15-30 мин) и охлаждают . После рассева шихту используют для последующей металлизации

Пример 1. Алмазный порошок марки АС15 зернистостью 400/135 смешивают с

титановым (марки ПТЭС) и медным (марки ПМС-1) порошками и хлористым аммонием

Соотношение компонентов

Алмазный порошок

Титановый

порошок

Медный порошок

Хлористый

аммоний

Такое соотношение компонентов берется исходя из максимального растворения меди в титане (7.1 % по массе), а также увеличения концентрации хлоридов, а следовательно, и интенсификации хлоридов, а значит и интенсификации процесса покрытия. Причем металлическую шихту используют многократно и безотходно

на 1 карат 1.1 г шихты

92,9%

шихта 7,1%

Шихту, состоящую из порошка титана и меди, смешивают с алмазным порошком и хлористым аммонием, засыпают в контейнер и устанавливают в трубчатую печь. Контейнер с шихтой вращают в печи с частотой 25 об/мин при 680± 25°С в течение 30 мин, в результате чего алмазные зерна покрываются сплавом на основе титана и меди.

При нагреве шихты до 330-340°С происходит разложение - МНз + HCI с получением активного хлористого водорода HCI, который взаимодействует с титановым и медным порошками, образуя TICI2, TICU, CuCIa - источники атомарного титана и меди.

TICI2 и CuCIa неустойчивы и на поверхности катализа сравнительно легко диспро- порционируют на поверхности алмазных частиц с образованием покрытия сплава TlCu.

Пример 2. Состав компонентов аналогичен примеру 1, а металлизацию осуществляют на вибрационной установке.

Полученные металлизированные алмазные порошки представляют собой единим- ные зерна алмаза, покрытые равномерным слоем сплава TlCu.

Из металлизированных алмазов по заводской технологии изготовляют алмазные бруски (24 х 8 х 7 мм) на связке М2-10 (80% меди и 20% олова), которые испытали в заводских условиях при резке туфа. Испытание проводили на штрипсовом распиловочном станке модели СМР-043 Режимы обработки: скорость резания V 1 м/с, подача 5 2 мм/мин.

В качестве основного показателя работоспособности алмазного инструмента брали удельный расход алмаза (после снятия 69660 мм3 туфа), который определяли методом взвешивания.

Результаты сравнительных испытаний приведены в таблице.

Из представленных в таблице данных следует, что удельный расход алмазов, металлизированных одновременно титаном и медью, в 1.3-1,6 раза меньше, чем металлизированных титаном (прототип).

Формула изобретения Способ металлизации алмазных частиц для алмазно-абразивного инструмента преимущественно на медно-оловянной связке состава 80% меди + 20% олова, включающий осаждение покрытия на алмазные частицы в смеси хлористого аммония и титанового порошка в атмосфере аргона, отличающийся тем, что, с целью повышения работоспособности инструмента, в смеси дополнительно вводят медный порошок, а осаждение покрытия осуществляют при 600-700°С в течение 15-30 мин.