Способ получения порошков марганец-цинковых ферритов Советский патент 1991 года по МПК B22F9/24 H01F1/34 

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к технологии производства порошков марганец-цинковых ферритов.

Целью изобретения является упрощение процесса за счет исключения жестких требований к исходному сырью по стабильности химического состава.

П р и м е р. В реакторе готовят исходный раствор, содержащий смесь сульфатов железа, марганца, цинка и никеля. Исходный раствор сульфата железа обычно содержит 120-125 г/л основного вещества (в пересче те на Гв20з) и 10-15 г/л свободной серной кислоты. Исходный раствор сульфата марганца обычно содержит 190-200 г/л основного вещества (в пересчете на МпО) Исходный раствор сульфата цинка обычно содержит 160-165 г/л основного вещества (в пересчете на ZnO). Исходный раствор

сульфата никеля обычно содержит 100 г/л NIS04 (в пересчете на NiO).

Реакционную смесь тщательно перемешивают в течение 90 мин. Расчет объемов исходных растворов сульфатов соответствующих металлов, идущих на приготовление реакционной смеси, проводят исходя из их массовой концентрации и из необходимости получения реакционной смеси по заданному составу

Ре20з(71.7 ±0.3)%. МпО (19,8 ±0,3)%

ZnO (7,6 ±0,2)%, NiO (0,9 ±0,1).

После достижения указанного состава компонентов реакционную смесь повторно перемешивают в течение 90 мин, подогревают до 75°С В данной смеси содержатся значительные количества железа и марганца в состоянии повышенного окисления. С целью восстановления железа и марганца в реакционную смесь загружают 10%-ный

раствор гидроксиламина. Расчет количества гидроксиламина, необходимого для восстановления реакционной смеси, проводят исходя из необходимости 20% избытка восстановителя. Загрузку гидроксиламина проводят постепенно порциями по 5 л через 10 мин до достижения полноты восстановления реакционной смеси.

Для совместного осаждения железа, марганца, цинка и никеля в реакционную смесь загружают углеаммонийную соль в виде 20%-ного раствора. Растворуглеаммо- нийной соли предварительно фильтруют. Для достижения полноты осаждения металлов в реакционную смесь загружают 30% избыток углеаммонийной соли. В конце осаждения избыток углеаммонийной соли в маточном растворе должен составлять около 20 г/л. Затем реакционную смесь подогревают до 60°С. Твердую фазу, состоящую, преимущественно, из карбонатов железа, марганца, цинка и никеля, отделяют на барабанных фильтрах от маточного раствора, твердую фазу отмывают от примеси сульфатов и прокаливают при 850-900°С, Продукт измельчают в шаровой мельнице.

Предложенная технология создает возможность стабилизации состава и потребительских свойств, ферритовых порошков

5

0

5

0

марки ЗОООНМС. Свойства ферритовых порошков, полученных по предложенной технологии, не зависят от степени окисления исходного сырья, что упрощает процесс получения ферритовых порошков со стабильными свойствами.

В таблице представлены результаты анализа ферритового порошка марки ЗОООНМС. полученного предложенным способом.

Стабильность продукта, полученного по предложенной технологии, его физико-химические и электромагнитные свойства соответствуют современным техническим требованиям.

Формула изобретения Способ получения порошков марганец- цинковых ферритов, включающий совместное осаждение компонентов из раствора сернокислых солей углекислым аммонием, промывку, сушку, прокаливание и размол, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса за счет исключения жестких требований к исходному сырью по стабильности химического состава, осаждение проводят в две стадии, причем на первой стадии восстановление ведут сернокислым гидроксиламином.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к технологии производства порошков марганец-цинковых ферритов. Целью изобретения является упрощение процесса за счет исключения жестких требований к исходному сырью по стабильности химического состава. Готовят исходный раствор, содержащий смесь сульфатов железа, марганца, цинка и никеля. Смесь перемешивают в течение 90 мин, подогревают до 75°С. В реакционную смесь загружают 10%-ный раствор гидроксилами- на до достижения полноты восстановления реакционной смеси. Затем в реакционную смесь загружают углеаммонийную соль в виде 20%-ного раствора, образовавшуюся твердую фазу отделяют филпТ рацией, отмывают примеси сульфатов и прокаливают при 850-900°С. Способ обеспечивает получение порошков стабильного состава с физико-химическими и электромагнитными свойствами, отвечающими современным техническим требованиям, и не требует ле- сткого контроля однородности исходного сырья, что упрощает процесс. 1 табл СО