Способ изготовления многопустотных плит из волокнистых масс и устройство для его осуществления Советский патент 1991 года по МПК B27N3/20 

о сл ю ю о

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности. Цель изобретения - улучшение физико-механических свойств плит. На формовочный поддон последовательно укладывают нижний, средний и верхний слои. При этом средний слой формируют между зазорами раздвинутых пустотообразователей 9. Затем прессуют вертикальные разделительные стенки путем сдвижки пустотообразователей 9 подвижной стенкой 4 в сторону неподвижной стенки 2 в горизонтальном направлении, затем откидная рамка устанавливается в горизонтальное положение, а нижняя и верхняя плиты прессуют верхнюю YI нижнюю стенки плиты в вертикальном направлении. Термообработка плиты производится через обогреваемые стенки 2 и 4 верхнюю и нижнюю прессующие плиты и пустотообразователи 9 Выемка пустотообразователей 9 из плиты производится лебедкой 16 через траверсу 11, которая отводится по рельсам 20, а раздвижка пустотообразователей 9 между собой в горизонтальном направлении производится при помощи водила 13. 2 с.п.ф-лы, 2 ил сл с

20

8

/

20

Фиг J

Изобретение относится к способам изготовления многопустотных плит из волокнистых масс и устройствам для осуществления и может быть применено в деревообрабатывающей промышленности при изготовлении многопустотных дверных полотен, панелей стен и др.

Цель изобретения - улучшение физико- механических свойств плит.

На фиг.1 изображено устройство, иллюстрирующее способ изготовления многопустотных плит из волокнистых масс, план; на фиг.2 - вид по стрелке А на фиг.1.

Устройство для осуществления способа изготовления многопустотных плит состоит из формующего поддона 1, имеющего вырез по контуру прессуемой плиты, с одной из сторон которого прикреплена к поддону упорная боковая стенка 2, а с торцов выреза - торцовые стенки 3, между которыми параллельно стенке 2 располагается подвиж- ная стенка 4. По контуру выреза в поддоне 1 снизу располагается нижняя прессующая плита 5, сверху-верхняя прессующая плита б, закрепленная на откидной рамке 7, шар- нирно закрепленной на опоре 8. Пустотообразователи. 9 выполнены из труб прямоугольного сечения и расположены плоской стороной параллельно плоскости поддона 1, На одном из концов на плоских сторонах пустотообразователей 9 попарно закреплены ролики 10, опирающиеся на вертикальные стенки пустотелой горизонтальной траверсы 11, в которых имеются продольные окна 12, в которые свободно входят концы пустотообразователей 9, которые в полости траверсы 11 соединены между собой и с водилом 13, закрепленным на подвижной стенке 4, гибкими связями 14, При этом траверса 11 имеет длину, равную расстоянию от опорной стенки 2 до крайнего положения подвижной стенки 4, на которую она может отходить от выреза в поддоне 1. В торцовых стенках 3 имеются продольные окна 15 одинаковых размеров и соосные с окнами в вертикальных стенках траверсы 11, в которые свободно входят трубы пустотообразователей 9. На траверсе 11 закреплена лебедка 16 с барабанами 17, на которые наматываются тросы 18. закрепленные другим концом на противоположной от расположения траверсы 11 стороне поддона 1. На тррцах траверсы 11 закреплены ребордные колеса 19, опирающиеся на рельсы 20, закрепленные на поддоне 1 , параллельно длинным сторонам выреза в поддоне, Подвижная стенка 4 соединена со штоками гидроцилиндров 21, откидная рамка 7 - с гидроцилиндром 22, верхняя прессующая плита 6 - с гидроцилиндрами 23,

закрепленная на откидной рамке 7, нижняя плита 5-с гидроцилиндрами 24. В нижней 5 и верхней 6 прессующих плитах и в боковых стенках 2 и 4 имеются каналы 25 для пропуска теплоносителей. В качестве каналов для пропуска теплоносителя используются также полости пустотообразователей.

Работает устройство следующим образом.

0 Пустотообразователи 9 за пределами формовочного поддона 1 разводятся на такое расстояние, которое необходимо для ук- ладки между ними объема массы, достаточного для формования заданной

5 толщины вертикальных стенок между пустотами плиты. Откидная рамка 7 вместе с верхней прессующей плитой гидроцилиндром 22 поставлены в вертикальное положение. Горизонтальная траверса 11 лебедкой 16

0 отведена на край поддона 1. Свободные концы пустотообразователей 9 находятся в прямоугольном окне 15 торцовой стенки 3, находящейся на той же стороне поддона 1, где расположена горизонтальная траверса

5 11. Подвижная стенка 4 отведена гидроцилиндрами 21 до концов торцовых стенок 3 при помощи водила 13, закрепленного на конце подвижной стенки 4, и гибких связей

14пустотообразователи 9 разведены в пря- 0 моугольных окнах 15 торцовой стенки 3 и в

продольных окнах 12 горизонтальной траверсы 11 на такие расстояния от упорной 2 и подвижной 4 стенок и между собой, которые равны 28-33 проектным толщинам по5 перечных стенок прессуемой двери. При этом нижняя прессующая плита 5 гидроцилиндрами 24 опущена на уровень поддона 1.

На пространство поддона 1, обрамлен0 ное упорной 2, торцовыми 3 и отведенной подвижной 4 стенками засыпается древес- но-волокнистая масса, смоченная клеем, до уровня нижней плоскости пустотообразователей 9. Затем лебедкой 16 горизонтальная

5 траверса 11 подтягивается к торцовой стенке 3, пустотообразователи 9 входят своими передними концами в прямоугольное окно

15противоположной торцовой стенки 3. Засыпается древесная масса до верхаупорной

0 2, торцовых 3 и подвижной 4 стенок, подвижная стенка 4 гидроцилиндрами 21 передвигается в сторону упорной стенки 2 вместе с пустотообразователями 9, спрессовывая древесную массу между пустотообра- 55 зователями 9, упорной 2 подвижной 4 стенками. Осуществляется прессование вертикальных стенок заданной толщины, одновременно подпрессовывая массу верхнего и нижнего слоев плиты. Гидроцилиндр 22 опускает откидную рамку 7 с верхней

прессущей плитой 6 в горизонтальное положение. Гидроцилиндрами 23 и 24 нижняя 5 и верхняя 6 прессующие плиты сдвигаются в сторону пустотообразователей 9, спрессовывая древесную массу на наружных стен- ках прессуемой плиты. Усилия прессования в обоих направлениях в пределах 40-50 кг/см2. В полости пустотообразователей 9 и в каналы 25 в прессующих плитах 5 и 6 и в упорной.2 и подвижной 4 стенках подается теплоноситель, прессуемое изделие подвергается термообработке в интервале температур 150-220°С в пределах 1 мин на 1 мм толщины стенки. После окончания термообработки лебедка 16 отводит горизонталь- ную траверсу 11 на край поддона 1, вытаскивая пустотообразователи 9 из полостей изготовленной плиты. Верхняя 6 и нижняя 5 прессующие плиты раздвигаются соответственно вверх и вниз, откидная рам- ка 7 вместе с верхней прессующей плитой 6 ставится в вертикальное положение, подвижная стенка 4 также отодвигается на край поддона при помощи водила 13 и гибких связей 14, пустотообразователи разво- дятся в прямоугольных окнах 12 и 14 на всю длину горизонтальной траверсы 11 и торцовой стенки 3. Устройство готово к новому циклу прессования изделий. Предложенное техническое решение обеспечивает улучше- ние физико-механических свойств изделий, а именно-обеспечивает увеличение предела прочности до 400-600 кгс/см2.

Формула изобретения

JUS

Фиг. 2