Способ получения легкого заполнителя Советский патент 1991 года по МПК C04B14/04 

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано при производстве заполнителей из опоковид- ных кремнистых пород

Цель изобретения -повышение стойкости заполнителя против силикатного распада.

Способ получения легкого заполнителя, преимущественно из опоковидных кремнистых пород, включает дробление сырья, смачивание дробленного сырья водным раствором мирабилита и тинардита 5-10%- ной концентрации в течение 4-5 мин, обжиг и обработку охлажденного до 110-150°С заполнителя кремнийорганической жидкостью 0,5-ной концентрации в течение 3-5 мин.

П р и м е р. В качестве исходного сырья используют опоку следующего химического состава,%: 5Ю2 86; А120з 2,3; РеаОз 61%; СаО 1,2; МдО 0,56; TI02 0.2; п.п.п. 4.64%.

В качестве модифицирующего состава используют 5-10%-ный раствор с содержанием мирабилита и тинардита, в частности глауберовой соли. Мирабилит - типичный хемогенный продукт соленых озер, мелководных заливов и горячих источников. Ввиду плохой растворимости при низких температурах, особенно в присутствии NaCI, мирабилит часто осаждается из соленых вод зимой, что и происходит, в частности, в заливе Кора-Богаз-Гол в Каспийском море и других водоемах. Запасы их неограничены.

Мирабилит - минерал из класса сульфатов химического состава Na2(S04) 10 Н20 и содержит 19,24% №20; 28.85 ЗОз. 55,91 Н20. В сухом виде быстро теряет воду- и переходит в белый порошкообразный безводный минерал -тенардит ().

В качестве гидрофобизатора используют жидкость 119-215 Это кремнийорганиО

J

00 00

ю

О

ческая гидрофобизирующая жидкость, относящаяся к классу олигоалкоксисилокса- нов со свойствами, отвечающими требованиям.

Дробят исходную породу, разделяют по фракциям и обрабатывают раствором мирабилита и тинардита 5-10%-ной концентрации в течение 4-5 мин, обжиг производят при 1180-1200°С в течение 6-7 мин. После охлаждения до 110-150°С производят обработку водной эмульсией гидрофобизирую- щей алкоксисилоксановой жидкости с последующей сушкой за счет тепла, накопленного материалом при обжиге. В зависимости от изменения режимов обработки используют потери массы заполнителя при определении на стойкость против силикатного распада, согласно известной методике.

Результаты испытаний представлены в таблице.

Получаемый заполнитель характеризуется насыпной плотностью 602-604 кг/м , прочностью 2,9-3,1 МПа, потери массы при испытании заполнителя на силикатный распад не превышает 6%.

0

Сущность повышения стойкости заполнителя против силикатного распада заключается- в следующем. Полиморфные превращения белита в микрообъемах заполнителя сдерживаются кристаллохимиче- ским торможением, которое обусловлено изменением в структуре его решетки за счет влияния сульфатов, содержащихся в мирабилите и тинардите.

Формула изобретения Способ получения легкого заполнителя, преимущественно из опоковидных кремнистых пород, включающий дробление сырья,

смачивание модифицирующим составом, обжиг и обработку охлаждаемого заполнителя раствором кремнийорганической жидкости, отличающийся тем, что, с целью повышения стойкости заполнителя против

силикатного распада, дробленое сырье смачивают водным раствором мирабилита и тинардита 5-10%-ной концентрации в течение 4-5 мин, а охлажденный до 110-150°С заполнитель обрабатывают кремнийорганической жидкостью 0,5%-ной концентрации в течение 3-5 мин.

Показатели

Данные по примеру 1 Г 2 13

по примеру Г 2 13

Известный -способ

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для изготовления легкого заполнителя из опоко- видных кремнистых пород. Для повышения стойкости заполнителя против силикатного распада дробленое сырье смачивают водным раствором мирабилита и тинардита 5- 10%-ной концентрации в течение 4-5 мин, а обработку охлаждаемого после обжига заполнителя кремнийорганической жидкостью проводят при концентрации 0,5% в течение 3-5 мин и при температуре заполнителя 110-150°С. Получаемый заполнитель характеризуется насыпной плотностью 602-604 кг/м3. прочностью 2,9-3,1 МПа, потери массы при испытании заполнителя на силикатный распад не превышают 6%. 1 табл.

5 7,5 10

4 4,5 5

1180 1190 1200

6 6,5 7

-

110 130 150

0,5 0,5 0,5

345

1200-12506-7

105 1,0 1