Способ получения пленкообразующего Советский патент 1991 года по МПК C08C19/08 C09D115/02 

Изобретение относится к способу получения пленкообразующего, сырьем для которого являются отходы бутадиен-винилиденхлорид- ного каучука.

Цель изобретения - улучшение защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего, разработка несложной технологии получения из отходов по-. лезного продукта с высоким выходом.

Исходный коагулюм является отходом производства сополимера ДВХБ-70. При получении ДВХБ-70 радикальной эмульсионной сЬполимеризацией из-за местных пе- регревов происходит коагуляция сополимера из латекса.

Коагулюм представляет собой сшитый резиноподобный продукт темно-коричневого цвета, содержащийся 93% гель-фракции,

который практически не растворяется ни в одном из органических растворителей, но способен набухать в толуоле, ксилоле, цик- логексане.

Свойства коагулюма: содержание хлора 35-37%, плотность 2-10 г/см3, кислотное число 4,5-5,5 мгКОН/г, бромное число 130- 140 гВч/100 г, степень набухания 464%.

В коагулюме имеется наличие двойных связей. Это подтверждено данными ИК- спектроскопии. В области 910 см-1 присутствует характеристическая полоса поглощения, отвечающая колебаниям 1,2- звеньев, в области 970 см - отвечающая 1,4-транс звеньям. Причем 1,4-транс двойных связей в 3-4 раза больше, чем 1,2- звеньев.

ск ю

со

Os Os

В процессе получения пленкообразующего используют два растворителя - ксилол или циклогексанон, а также их смесь.

В качестве сиккатива - вещества, используемого на одной из стадий окисления, применяют сиккатив марки 7640. который представляет собой раствор сплава резината кобальта с высыхающим маслом и свин- цово-марганцевых солей жирных кислот высыхающих масел в уайтспирте, сиккатив соответствует ТУ 6-10-1351-78. Свойства сиккатива приведены ниже.

Внешний вид сиккатива

Сухой остаток Содержание металла в сиккативе,% не менее

свинца

марганца

кобальта

Цвет сиккатива по йодометрической шкале, мг J2/100r

не более

Способ осуществляют следующим обазом.

Коагулюм предварительно измельчают о размеров кусочков 5-7 мм, после чего аливают циклогексаноном и/или ксилолом выдерживают 24 ч при перемешивании при 20°С или 6 ч при 100°С. В результате получают суспензию отходов.

Затем добавляют сиккатив в количестве 3% от массы коагулюма и начинают пропускать воздух. Процесс ведут при 125-135°С до образования раствора с вязкостью 12 с по ВЗ-4. Избыток растворителя можно отгонять в вакууме довоструйного насоса до рабочей вязкости 16-21 с по ВЗ-4. В готовый раствор добавляют 3% сиккатива из группы 7640, НФ-1 илиЖК-1.

Пример 15 г коагулюма измельчают резанием до размеров кусочков 5-7 мм практически весь коагулюм разрезан до 99%. Приготовление суспензии коагулюма в циклогексаноне осуществляют при соотношении коагулюм-растворитель 1:19. Для этого , 14,9 г измельченного коагулюма заливают 283,1 г циклогексанона, после чего смесь выдерживают в течение 24 ч при перемешивании при 20°С или 6 ч при 100°С. Получают суспензию в количестве 298 г (выход 100%).

0

5

Приготовление суспензии коагулюм: растворитель при других режимах (разные соотношения компонентов) приведено в табл. 1 (примеры 1-16).

П ри м е р 17-20. Затем осуществляют

обработку суспензии коагулюма кислородом воздуха при 125°С.

В 4-горлую колбу, снабженную газопод- водящей трубкой, термометром, холодиль0 ником и мешалкой загружают 186,3 г суспензии коагулюма и добавляют 0,79 г сиккатива марки 7640. Воздух подают с помощью компрессора со скоростью 1,3 м/ч на 1 кг. Подача воздуха контролируется аре5 ометром. Процесс ведут при 125 С в течение 16 ч до образования раствора с вязкостью 12 с по ВЗ-4, Получают 16,4 г (выход - 94%) продукта темно-вишневого цвета. Одновременно происходят растворение и деструкция. Оксидированный коагулюм для анализа получают многократным переосаждением из раствора циклогексанона или ксилола диэтиловым эфиром. При проведении процесса в аналогичных условиях, но при температуре окисления 135°С, выход несколько выше (96%), молекулярная масса несколько меньше. При окислении при 100°С суспензия не переходит в раствор.

Результаты окисления и получение рабочего раствора пленкообразующего приведены в табл. 2.

Рабочий раствор (пример 20) получают путем введения в раствор на основе коагулюма после окисления дополнительного количества сиккатива, и упаривания раствора пленкообразующего после окисления. Молекулярная масса окисленного отхода бутадиен - винилиденхлоридного каучука 600-800 у.е. В ИК-спектре имеются полосы

0 групп: - СООН (1720 см), - ОН (3200-3400 см). Бромное число 60-65 Вч 2/100 г, кислотное число 41-47 мг КОН/г, характеристическая вязкость 0,02.

Оксидированный коагюлюм представля5 ет собой темно-коричневое смолообразное вещество, растворимое в ароматических углеводородах, уайт-спирите, бутил- и этил ацетате. Трудно растворим в алифатических углеводородах таких, как гексан, гептан.

0 Покрытия на основе пленкообразующего формируют как при комнатной температуре в течение 16-20 ч, так и при нагревании до температуры 110°С в течении 40 мин. Рабочий раствор является продуктом, готовым

5 к употреблению.

Физико-механические и защитные

свойства покрытий представлены в табл. 3.

Формула изобретения

1. Способ получения пленкообразующеfo путем обработки диенового каучука рас0

5

творителем с последующим окислением полученной смеси кислородом воздуха при нагревании, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии, улучшения защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего, в качестве диенового каучука используют измельченный коагу- люм производства сополимера бутадиена с вин ил и ден хлоридом, в виде суспензии в ксилоле и/или циклогексаноне, окисление суспензии проводят при 125-135°С в при0

сутствии сиккатива марки 7640 до получения раствора с последующей отгонкой растворителя до образования раствора с вязкостью 16-21 с.

2.Способ по п. 1,отличающийся тем. что соотношение коагулюм-раствори- тель 1:10-18.

3.Способ по п. 1,отличающийся тем, что коагулюм измельчают до кусочков размером 5-7 мм.

.Taftnuitftl

Изобретение относится к способам получения пленкообразующего. Исходным полимерным компонентом является отход производства. Улучшение защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего упрощение технологии достигается тем, что в качестве полимерной основы исользуют коагулюм производства сополимера бутадиена с винилиденхлоридом в смеси с растворителем ксилолом и/или циклогексаноном. Смесь является суспензией кусочков коагу- люма размером 5-7 мм,-соотношение коагу- люма и растворителя равно 1:(10-18). Суспензию окисляют кислородом воздуха при 125-135°С до получения раствора, после чего осуществляют отгонку растворителя до вязкости раствора 16-21 с. Окисление осуществляют в присутствии сиккатива марки 7640. 2 э.п.ф-лы, 3 табл. « Ё

суспензии коагу- люма в углеводородном растворителе

Условная вязкость при

20°С по ВЗ-1, с 16-21

Таблица 3

20