Способ получения массы для изготовления обувного картона Советский патент 1991 года по МПК D21H27/00 D21H13/34 D21H17/06 D21H17/21 D21H17/35 D21H17/55 D21H21/24 

которую берут в количестве 1,1-2,3% от массы а.с.в. В качестве латекса используют изопреновый латекс (натуральный латекс Ревертекс) или бутадиенстирольный нит- рильный карбоксилированный латекс (например, марки БСНК-ОК) в количестве 20-50% от массы а.с.в, Затем полученную дисперсию вводят в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон, имеющую рН 4,0-4,2, после чего приготовленную массу нагревают водой или паром до 43-50°С. При этом используют либо одни коллагеновые волокна, либо их смесь с целлюлозными волокнами при соотношении указанных волокон в смеси соответственно 70-90 и 10-30 мас.%.

В предлагаемом способе процесс осаждения проклеивающей дисперсии проходит в режиме гетероадагуляции. Введение указанного неионогенного поверхностно-активного вещества (ПАВ) в латекс дополнительно стабилизирует его. При добавлении к смеси латекса и ПАВ полиамидной смолы, модифицированной этилхлрргидрином. происходит взаимодействие ее с ионным стабилизатором латекса, что резко снижает отрицательный заряд частиц дисперсии, роль стабилизатора теперь выполняет ПАВ. При этом в результате нагревания массы происходит потеря растворимости ПАВом ОС-20, что приводит к равномерному и мелкодисперсному осаждению частиц проклеивающей дисперсии на волокнистом полуфабрикате. В процессе сушки сформованного полотна происходит образование гетероцепной трехмерной системы, в которой молекулы неионогенного ПАВ в сочетании с поликонденсированной смолой и частицами каучука придают готовому материалу упругоэластичные свойства.

П р и м е р 1. Натуральный изопреновый латекс марки Ревертекс берут в количестве 20% от массы а.с.в. и смешивают с ПАВ - препаратом ОС-20, который берут в количестве 4% от массы а.с.в. Полученную смесь выдерживают в течение 10 мин, после чего к ней добавляют смолу Водамин-115 в количестве 1,6% от массы а.с.в. Полученную дисперсию вводят в 2%-ную волокнистую суспензию, содержащую коллагеновые волокна, мас.%: кожевенная вырубка 60; хромовая стружка 40. В указанную волокнистую суспензию предварительно вводят алюминиево-аммониевые квасцы до рН 4,0-4,2. Полученную массу перемешивают и нагревают паром до 43°С. Из приготовленной массы готовят обувной картон толщиной 1,9 ±0,1 мм по известной технологии.

П р и м е р 2. Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас.%: кожевенная вырубка 15; хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 15. В волокнистую суспензию предварительно вводят сернокислый алюминий, В качестве латекса используют латекс марки БСНК-ОК в количестве 30% от массы а.с.в., а смолу Водамин-115 берут в количестве 1,8% от массы а.с.в. Нагревание массы проводят горячей водой до 45°С.

П р и м е р 3. Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас,%: хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 30. В волокнистую суспензию вводят хлористый аммоний, Латекс Ревертекс берут в количестве 50% от массы а,с.в., препарат

ОС-20 в количестве 6% от массы а.с.в., а смолу Водамин-115 - в количестве 2,3% от массы а.с.в. Нагревание массы проводят паром до 50°С.

П р и м е р 4. Массу готовят аналогично

примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас.%: кожевенная вырубка 55; хромовая стружка 35, небеленая сульфатная целлюлоза 10. В волокнистую суспензию вводят сернокислый

алюминий. Латекс БСНК-ОК берут в количестве 20% от массы а.с.в, препарат ОС-20 - 2% от массы а. с.в,, а смолу Водамин-115 -1,1% от массы а.с.в. Нагревание массы проводят горячей водой до 47°С.

П р й «м е р 5 (по известному способу). К 2%-ной волокнистой суспензии, содержащей, мас.%: кожевенная вырубка 55, хромовая стружка 35, отходы обувного картона 10, добавляют краситель основной коричневый

в количестве 0,5% от массы а. с. в., жирующий агент - талловый пековый клей (8% от массы а.с.в.), смесь латекса марки ДВХБ-70 (30% от массы а.с.в.) и ПАВ - концентрат сульфитно-дрожжевой бражки марки КВТ

(3,5% от массы а.с.в.). После перемешивания к полученной массе добавляют электролит - алюмоаммонийные квасцы (1% от массы.а.с.в.). Обувной картон готовят по известной технологии,1

Показатели картона, изготовленного по примерам 1-5, приведены в таблице.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет значительно улучшить уп- ругоэяастичные свойства обувного картона. Кроме того, способ позволяет снизить загрязненность окружающей среды за счет исключения жирующего агента на основе таллового пека и замены-лигносульфоната на нетоксичное ПАВ.

Формула изобретения 1. Способ получения массы для изготовления обувного картона, включающий смешение латекса с поверхностно-активным веществом, введение полученной дисперсии в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон и добавление электролита, отличающийся тем, что, с целью улучшения упругоэластичных свойств картона при одновременном снижении загрязненности окружающей среды, электролит добавляют к смеси латекса с поверхностно- активным веществом перед введением ее в волокнистую суспензию, а после введения в ее дисперсии полученную массу нагревают до 43-50°С, при этом в качестве поверхностно-активного вещества используют оксиэтилированный спирт, а в качестве

электролита -полиамидную смолу, модифицированную эпихлоргидрином, в количестве 1,1-2,3% от массы абсолютно сухого волокна.

2.Способ по п. 1,отличающийся тем, что в качестве латекса используют изо- преновый -или бутадиенстирольный нит- рильный карбоксилированный латекс в

количестве 20-50% от массы абсолютно сухого волокна.

3.Способ по п. 1,отличающийся тем, что оксиэтилированный спирт берут в количестве 2-6% от массы абсолютно сухого волокна.

4.Способ по п. 1,отличающийся тем, что дисперсию вводят в волокнистую суспензию при рН последней 4,0-4,2.

Изобретение относится к технологии изготовления обувного картона для внутренних деталей обуви, преимущественно задников, и позволяет улучшить упругоэла- стичные свойства картона при одновременном снижении загрязненности окружающей среды. Натуральный изопреновый или синтетический бутадиенстирольный нитриль- ный карбоксилированный латекс в количестве 20-50% от массы абсолютно сухого волокна (а. с. в) смешивают с поверхностно-активным веществом - оксиэ- тилированным спиртом в количестве 2-6% от массы а. с, в. Лосле выдерживания полученной смеси в течение 5-20 мин к ней добавляют электролит - полиамидную смолу, модифицированную эпихлор- гидрином, в количестве 1,1-2,3% от массы а. с. в. Затем полученную дисперсию вводят в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон при рН последней 4,0-4,2, после чего приготовленную массу нагревают до 43-50°С. 3 з, п. ф-лы, 1 табл. Предлагаемый способ включает смешение латекса с поверхностно-активным веществом - оксиэтилированным спиртом формулы Ci2H250(CH2CH2O)aoH (препарат ОС-20), который берут в количестве 2-6% от массы абсолютно сухого волокна (а.с.в.), выдерживание полученной смеси в течение 5- 20 мин, добавление в нее электролита - полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином (смола Водамин-115. О О со ел w i