Способ изготовления обувного картона Советский патент 1983 года по МПК D21H3/00 B29J1/00 

оо о

4 СП Изобретение относится к удовлетво рению жизненных потребностей человек и может быть использовано для получе ния обувных картонов, предназначенньл для изготовления внутренних деталей обуви (стелек, задников). Известен способ изготовления картонов однослойного отлива на основе кожевенных волокон, включающий смещение волокна в определенном соотношении, прокаливание их натуральным или синтетическим латексом, предвари тельно стабилизированным танидами, с добавлением в конце проклеивания коа гулирующего агента, отлив и сушку картонного полотна flj. Однако медленное обезвоживание проклеенной кожевенной волокнистой массы, при формировании полотна картона приводит к снижению производительности отливного оборудования. Кроме того,гигиенические свойства картона невысокие: сорбция водяны паров за 16 ч. 3%, десорбция за 8ч 1%., Дефицит обувного картона в стране вызывает необходимость изыскания путей повышения качества картона с единовременной интенсификацией процесса отлива. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому положительному эффекту является способ изготовления обувного картона, включающий смешение размо лотой кожаной хромовой стружки, бикарбоната кальция, кожевенной выруб ки синтанного дробления и красителя введение прокаливающего агента бутадиен-винилиденхлоридного латекс стабилизированного сульфитно-дрожже вой бражкой, и коагулянта, отлив картонного полотна и сушку 2. Для обеспечения мокростойкости картона количество прокаливающего . агента составляет 40 мае.ч. на .100 мае.ч. волокна. При этом предел прочности при растяжении после зама чивания в воде О, 65 lоПа, истираемость 1,20 мм/мин. Большое количество прокаливающего агента снижае гигиенические свойства материала, что ухудшает микроклимат в обуви. Сорбция водяных паров за 16 ч. до 4%, десорбция за 8ч. до 2%. Использование в рецепте коагулян сернистокислого аммония приводит в первоначальный момент проклеивания вОлокон к интенсивной гомокоагуляци латекса, а это отрицательно сказывается на физико-химических показателях картона.. . Кроме того, недостатком известног способа изготовления картона являет ся медленное обезвоживание волокнис той массы-при формировании полотна картона, что снижает пройзводиТельjHocTb отливного оборудования. Наприме для достижения нормируемой влажности после отлива 75-80% время обезвоживания на машинах периодического действия составляет 7 мин. При отливе наблюдается значительная потеря сырья с отходящими сточными водами, что усложняет их очистку. Коли лество компонентов в сточных водах более 100 мг/л. Целью изобретения является улучшение .гигиенических свойств картона при одновременной интенсификации процесса. Поставленная цель достигается тем, что согласн.о способу изготовленияобувного картона, включающему смешение размолотой кожевенной хромовой стружки, бикарбоната кальция, кожевенной вырубки синтанного дубления и красителя, введение проклеивающего агента - бутадиен-винилиденхроридного латекса, стабилизированного сульфитно-дрожжевой бражкой, и коагулянта, отлив картонного полотна и сушку; в качестве каогулянта используют полиэтиленоксид мол.м. 1000000-4000000 в количестве 0,02-0,04 мае.ч на 100 мае.ч. волокна, при этом его вводят в массу перед проклеивающим агентом. Способ осуществляется следующим образом. В проклеивающий бачок заливают расчетное количество 2 ,2%-ной вод- j ной суспензии размолотой хромовой стружки-, добавляют для нейтрализации бикарбонат натрия, туда же заливают суспензию размолотой кожевенной вырубки синтанного дубления, а затем вводят раствор красителя. В полученную смесь вводят полиэтиленоксид определенной.молекулярной массы в определенном количестве и перемешивают, после чего массу проклеивают латексом, предварительно стабилизированным сульфитно-дрожжевой бражкой. Смесь вновь перемешивают и полученную массу подвергают отливу под вакуумом. Затем полуфабрикат прессуют, сушат и отделывают по извест1|ой методике. Пример l.B проклеивающий бачок заливают 80 мае.ч. 2,2%-ной водной суспензии размолотой хромовой стружки и добавляют 2,4 мае.ч. бикарбоната натрия. Затем заливают 20 мае.ч. 2,2%-ной водной суспензии размолотой кожевенной вырубки синтанного дубления, рН волокнистой массы 4,70. Далее добавляют 1 мае.ч. раствора красителя. В полученную.смесь вводят полиэтиленоксид (ПЭО) мол.м. 1,35 млн в количестве 0,02 час.ч. в виде 0,1%ного водного раствора. Композиция перемешивается в течение 3 мин, добавляется латекс ДВХБ-70 в количестве 30 мае.ч., предварительно разбавленной до 4%-ной концентрации и ст билизированный концентратом сульфи но-дрожжевой бражки в количестве 9мае.ч. Проклейку осуществляют в течение 20 мин при. перемешивании. Полученную массу прдвергают отливу при глубине вакуума 60 см рт.ст. Датем полуфабрикат прессуют,сушат и отделывают по известной методике. Сорбция водяных паров за 16 ч 9,1%, десорбция за 8 ч. 3,2%. Пред прочности при растяжении после зама чивания в воде 0,75--fo Па, истираемость 0,78 мм/мин. Остальные физико-механические показатели находятс в пределах норм ТУ 17-526-70 на картон марки С-1. Время обезвоживания композиции 7 мин, влажность волокнистого холста после отлива 7 количество компонентов в сточных водах 53 мг/л. Пример 2. Способ приготовления волокнистой массы проводят аналогично примеру 1. В полученную смесь волокон вводят ПЭО мол.м. 2 млн. в количестве 0,03 мае.ч. Мас перемешивают в течение 3 мин, добав ляют латекс ДВХБ-70 в количестве 25 мае.ч. предварительно разбавленной до 4%-ной концентрации, и стаби лизированный концентрат сульфитнодрожжевой бражки в количестве 10мае,ч. Все последующие операции проводят аналогично примеру 1. Сорбция водяных паров за 16 ч 11,2%, десорбция за 8 ч 5%, предел прочности при растя лении после зама чивания в воде 0,7-10 Па, иетираемоеть 1,08 мм/мин, влажность волок нистого холста после отливки 67,8% и количество компонентов в сточных водах 49,5 мг/л. Пример 3. Приготовление волокнистой массы и все последующие операции проводят аналогично приме|ру 1, только ПЭО мол.м. 4,3 млн. вв дят в количестве 0,04 мае.ч. Сорбция водных паров за 16 ч 10,6%, десорбция за 8 ч 3,6%, предел прочности при растяжении после замачивания в воде 0, Па, истираемость 0,88 мм/мин, влажность волокнистого холста после отлива 68 и количество компонентов в сточных водах 51 мг/л.Пример 4. Приготовление волокнистой массы проводят аналогнч но примеру 1, только латекс ДВХБ-70 вводят в количестве 30 мае.ч. Сорбция водяных паров за 16 ч 11%, десорбция за 8 ч 4,1%, предел прочности при растяжении после зама чивания в воде 0,46-10 Па, истираемость 1,3 мм/мин, влажность волокнистого холста riocne отлива 70% и количество компонентов в сточных водах 51 мг/л. П р и м е р 5. Приготовление волокнистой мАссы проводят аналогично примеру 1. В полученную композицию вводят ПЭО мол.м. 4,3 млн, в количестве 0,05 мае.ч. в виде 0,1%ого раствора. Смесь перемешивают в течении 3 мин, добавляют латекс ДВХБ-70 в количестве 30 мае.ч., предварительно разбавленной до 4%-ноЙ концентрации и стабилизированный концентратом сульфитно-дрожжевой бражки КДТ в количестве 13 мае.ч. Остальные операции проводят аналогично примеру 1. Сорбция водяных паров за 16 ч 13,3%, десорбция за 8 ч 3,8%, предел прочности при растяжении после замачивания в воде 0.,77-10 Па, влажность волокнистого холста после отлива 82% и количество компонентов в сточных водах 55 мг/л. П р и м е р (сравнительный)-. В проклеивающий бачок заливают 80 мае.ч. 2,2%-ной водной суспензии размолотой хромовой-стружки и добавляют , 2,4 мае.ч. бикарбоната натрия. Затем заливают 20 мае.ч. 2,2%-ной водной суспензии размолотой кожевенной вырубки еинтатного дубления, рН волокнистой массы 4,70. Далее добавляют 1 мае.ч. раствора красителя. В полученную композицию вводят латекс ДВХБ-70 в количестве40 мае.ч., предварительно разбавленной дЬ 4%ной койцентрации и стабилизированный сульфитно-дрожжевой бражкой в количестве 8,0 мае.ч. Проклеивание осуществляют в течение 10 мин. В конце проклеивания вводят полиэтйленоксид молекулярной 1,35 мин. в количестве 0,03 мае.ч. Полученная масса подвергается отливу в течение 7 мин., затем полуфабрикат прессуют, сушат и отделывают по известной методике,. Сорбция водяных паров за 16 ч 4,5%, десорбция за 8 ч 2,6%, предел прочности при растяжении после замачивания в воде 0,67-10 Па, истираемость 1,1 мм/мин, влажноеть волокнистого холста, после отлива 77%, количество компонентов в сточных, водах 100 мг/л. . Использование предлагаемого изобретения по сравнению е известным позволяет улучшить качество обувного картона за счет увеличения сорбции и десорбции врдяных паров в.1,5-2 раза, уменьшить влажность полотна картона после отлива на 6-7%, .что способствует сокращению времени отлива и повышению производительности отливного оборудования на 10-15%. Количество компонентов в сточных водах сокращается в 2,5 раза, что уменьшает потери сырья и облегчает работу-очистных сооружений.

510304506

Ожидаемый экономический эффект при цепта сернокислого алюминия составвведении ПЭО за счет сокращения норм ляет 100 руб. на 1 т картона марки расхода латекса и исключения из ре- С-1.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВНОГО КАРТОНА,включающий смешение раз- молотой кожевенной хромовой стружки, бикарбоната натрия, кожевенной вырубки синтанцого дубления и красителя, введение, проклеивающего агента бутадилен-винилиденхлоридного латекса, стабилизированного сульфитно-дро жжевой бражкой, и коагулянта, отлив картонного полотна и сушку, отличающийся тем, что, с целью улучшения гигиенических свойств картона при одновременной интенсификации процесса, в качестве коагулянта используют полиэтиленоксид мол.м. 1000000-4000000 в количестве , 0,02-0,04 мае.ч. на 100 мае.ч. волокна, при этом его вводят в массу перед ff проклеивающим агентом.