Способ автоматического управления процессом измельчения зерна Советский патент 1992 года по МПК B02C25/00 

(Л

С

Изобретение относится к автоматизации загрузки дробилки преимущественно в комбикормовых цехах и заводах. Цель изобретения - повышение качества измельчения зерна и точности управления. Предлагаемый способ предусматривает измерение производительности и потребляемой мощности гранулометрического состава измельченного зерна, вычисление соотношения квадрата производительности к потребляемой мощности, изменение подачи зерна в зависимости от экстремального значения вычисленного соотношения, нахождение степени измельчения зерна, измерение и регулирование положения рабочего органа в зависимости от измеренного его положения и с учетом степени измельчения зерна и стабилизацию подачи зерна на достигнутом уровне при достижении рабочим органом крайнего положения и снижении степени измельчения зерна. 1 ил.

Изобретение относится к автоматизации загрузки дробилки, преимущественно в комбикормовых цехах и заводах.

Известен способ автоматического управления загрузкой дробилки, включающий измерение потребляемой мощности электродвигателя, изменение нагрузки приводного электродвигателя с целью обеспечения ее заданного значения.

Однако такой способ не учитывает колебаний физико-механических свойств перерабатываемого продукта, степени его измельчения и не обеспечивает максимально допустимой производительности при заданной степени измельчения.

Известен также способ регулирования- загрузки, при котором кроме потребляемой мощности измеряют производительность дробилки и обеспечивают поиск экстремального значения отношения квадрата производительности к потребляемой мощности электродвигателя, но при использовании этого способа основной показатель качества измельчения - степень измельчения зерна - оценивается лишь лабораторным методом после завершения процесса.

Наиболее близким к предлагаемому является способ автоматического управления процессом измельчения зерна, заключающейся в том, что перед изменением положения рабочего органа, влияющего на степень измельчения зерна, задают влажность, степень измельчения и тип зерна, заложенных в памяти управляющего устройства в виде таблиц.

Однако для того, чтобы обеспечить заданную степень измельчения (модуль размола), которая является главным показателем технологического процесса, необходимо

ю

NJ

ел VI ю

янно контролировать влажность зерна и его вид.

Практика эксплуатации показывает, что влажность зерна изменяется достаточно значительно, т. е. в запоминающее устройство периодически требуется вносить коррекцию, так как постоянное измерение влажности отсутствует. Кроме того, при каждом изменении типа зерна опять необходимо запоминать новую зависимость, к тому же довольно часто измельчаются зерновые смеси из двух, трех и более компонентов с различным процентным содержанием. Получить все зависимости при различных сочетаниях влажности и всех типов зерна не представляется возможным. К тому же на точность управления будет влиять степень адекватности данной зависимости реальному процессу.

Таким образом, качество измельчения оценивается по косвенным параметрам на основании зависимостей, что не позволяет обеспечить высокую точность заданной степени измельчения зерна. .

Целью предлагаемого способа является повышение качества измельчения зерна и точности управления.

Поставленная цель достигается тем, что измеряют гранулометрический состав измельченного зерна, находят степень измельчения зерна, а регулирование положения рабочего органа осуществляют с учетом степени измельчения зерна, причем при достижении рабочим органом крайнего положения и снижении степени измельчения зерна от заданного значения осуществляют стабилизацию подачи зерна на достигнутом уровне.

На чертеже представлена блок-схема, реализующая способ автоматического управления процессом измельчения зерна.

Способ автоматического управления процессом измельчения зерна осуществляют следующим образом.

С помощью блока 1 задания степени измельчения задается требуемая степень измельчения, значение которой фиксируется в управляющем устройстве 2.

После включения подачи зерна, датчиком 3 производительности измеряется производительность питателя 4, а датчиком 5 загрузки - потребляемая мощность главным приводом б измельчителя 7.

В управляющем устройстве 2 определяется соотношение квадрата производительности мощности и в зависимости от экстремального значения данного соотношения управляющее устройство 2 через блок 8 управления питателем 4 зерна изменяется загрузка рабочей камеры 9. На выходе измельчителя 7 датчиком 10 степени измельчения зерна производится измерение действительной степени измельчения. Если действительная степень измельчения отличается от заданной в ту или другую сторону, то управляющим устройством 2 через блок 11 управления выдается команда

исполнительному механизму 12 на изменение положения рабочего органа 13, влияющего на степень измельчения. В результате изменения положения рабочего органа 13 устраняется разность между заданной и

действительной степенью измельчения.

Положение рабочего органа 13 контролируется датчиком 14. Если при крайнем положении рабочего органа 13 дальнейшее увеличение подачи зерна в измельчитель

приводит к снижению степени измельчения по сравнению с заданной, то управляющим устройством 2 через блок 8 управления и питатель 4 выдается команда на стабилизацию производительности измельчителя 7 на

достигнутом уровне.

Формула изобретения Способ автоматического управления процессом измельчения зерна, включающий измерение производительности и потребляемой мощности, вычисление соотношения квадрата производительности к потребляемой мощности, изменение подачи зерна в зависимости от экстремального значения вычисленного соотношения, измерение и регулирование положения рабочего органа в зависимости от измеренного его положения и задание степени измельчения зерна, отличающийся тем, что, с целью повышения качества измельченного зерна и

точности управления, измеряют гранулометрический состав измельченного зерна, находят степень измельчения зерна, а регулирование положения рабочего органа осуществляют с учетом степени измельчения

зерна, причем при достижении рабочим органом крайнего положения и снижении степени измельчения зерна от заданного значения осуществляют стабилизацию подачи зерна на достигнутом уровне.