Способ дефосфорации углеродистого ферромарганца Советский патент 1992 года по МПК C21C7/64 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к получению ферросплавов с пониженным содержанием фосфора.

Известен способ дефосфорации жидкого ферромарганца с помощью шлаковых смесей на основе .

Недостатками его являются низкая степень дефосфорации, необходимость выплавки низко- и среднеуглеродистых сплавов марганца, получение которых связано со значительными потерями со шлаками улет.

Целью изобретения является повышение степени дефосфорации при снижении потерь марганца.

Поставленная цель достигается тем, что ферромарганец выплавляют с содержанием кремния 4-10%, а переддефосфорацией его

подвергают обескремниванию до остаточных концентрацией кремния 0,5-2%.

Выбор начальных и конечных содержаний кремния обусловлен необходимостью достижения положительного эффекта удаления фосфора из ферромарганца.

Окисление кремния из ферромарганца может осуществляться любым известным в металлургии приемом, в частности обработкой жидкого металла вне печи марганцевой рудой,окалиной, продувкой кислородсодержащим газом и т.д.

Эффективность процесса удаления фосфора из металла определяется остаточной концентрацией углерода в сплаве перед обработкой его дефосфорирующими смесями. В табл.1 приведено практически достигнутое соотношение между концентрациями кремния и углерода в ферромарганце.

VJ

СО О

3

Что касается снижения потерь марганца, то оно обусловлено более высоким его извлечением в сплав при выплавке ферромарганца с повышенным содержанием кремния.

П р и м е р. В электропечи на шихте, состоящей из марганецсодержащего сырья флюса, чугунной стружки и восстановителя, выплавили сплавы различного состава.

Соотношение между компонентами в шихте варьировали так, чтобы в готовом металле концентрация кремния колебалась от 4 до 10%. После выпуска металла в ковш и отделения основной части шлака металл обрабатывали в одних случаях окалиной или марганцевой рудой, в других продувкой кислородом. По достижении содержания кремния в сплаве 0,5-2,0 на его поверхность наводили шлак, в основе которого содержались карбиды и фториды кальция. После непродолжительной выдержки удаляли весь шлак.

В табл.2 представлены основные показатели процесса, составы исходных и конечных продуктов.

Для получения сопоставленных результатов количества дефосфорирующей смеси в каждом опыте вводили одно и то же количество (5% от веса металла) при основном составе (50% СаС2+50% CaF2).

Полученные результаты свидетельствуют о том, что предлагаемый способ

обеспечивает усиление фосфора до 66%, содержащегося в ферромарганце, при снижении потерь марганца на 2,5-6%.

Способ может быть реализован, как на ферросплавных заводах, производящих

углеродистый ферромарганец, так ив отделениях сталеплавильных цехов, занимающихся подготовкой ферросплавов к применению в качестве легирующих добавок.

Ф о р м у л а и з о б р е те н и я

Способ дефосфорации углеродистого ферромарганца, включающий выплавку сплава, выпуск сплава и шлака в ковш, удаление печного шлака и последующую обработку сплава дефосфорирующей смесью, содержащей карбиды щелочноземельных металлов, отличающийся тем, что, с целью повышения степени дефосфорации при снижении потерь марганца, сплав выпуекают с содержанием кремния 4-10% и подвергают обескремниванию до остаточных содержаний кремния 0,5-2,0%, после чего обрабатывают дефосфорирующей смесью.

Т а б л и ц а 1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к получению углеродистого ферромарганца с пониженным содержанием фосфора. Целью изобретения является повышение степени дефосфора- ции и снижение потерь марганца. Способ включает выплавку углеродистого ферромарганца с содержанием кремния 4-10%, выпуск продуктов плавки, удаление печного шлака, обескремнивание до остаточных концентраций кремния 0,5-2,0% и последующую обработку сплава дефосфорирующей смесью. Способ обеспечивает удаление 20-60% фосфора, содержащегося в углеродистом фер- ромарганце,и повышает извлечение марганца с 71,4% до 77,4%, 2 табл.

Сс - степень ненасыщенности металла по углероду.

Таблица 2