Способ подготовки и подачи материала металлургической шихты Советский патент 1992 года по МПК C22B1/00 

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для подготовки и подачи флюсующих и связующих составляющих, повышающих основность шихты при производстве агломерата или железорудных окатышей.

Известен способ подготовки СаО - содержащей добавки в шихту окомкования и устройство для его осуществления. Согласно изобретению способ осуществляют .путем добавления шихты, ее просушки, , отделения технологической фракции и прокаливания. Однако, способ этот малоэффективен и имеет ограниченные функциональные возможности.

Известен способ подготовки СаО - содержащей добавку в шихту окомкования и устройство для его осуществления. Согласно этому способу процесс осуществляют путем дробления шихты, ее просушки, . отделения технологической фракции, подачу ее в агрегат для обжига и сбор готового продукта.

Недостатком известного технического решения является его низкая эффективность и ограниченные функциональные возможности. Это объясняется тем, что в нем отсутствует возможность равномерной подготовки продукта, предварительного его нагрева, дообжига и последующего охлаждения, дозирования материала, ведение процесса обжига с изменением его режима путем регулирования производитель сти тягодутьевых средств.

Целью изобретений является повышение эффективности процесса и расширение его функциональных возможностей.

Для этого подготовленный материал подают.в агрегат для обжига, пропуская его предварительно через противоток отходящих продуктов горения, проходящих через циклоны-подогреватели многоступенчатой

ОТ

ю

ел

г.грузки, а готовый продукт пропускают через противоток воздуха, подаваемого через иклоны-охладители многоступенчатой разгрузки, при этом регулируют разряжение и избыточное давление в системе путем изменения производительности тягодутье- вых средств.

На фиг. 1 показана технологическая схема процесса; на фиг. 2 изображен узел I на фиг. 1; на фиг. 3 - узел П на фиг. 1.

В соответствии с данным способом материал из бункера 1 подают питателем 2 и конвейером 3 а мельниъ 4, где происходит его мелкий помол и просушивание. Измельченный материал из мельницы в газовом потоке поступает в сепаратор 5. Крупные фракции материала, отделенные в сепараторе по загрузочному механизму 6, возвращаются на допомол в мельницу, а мелкие поступают в циклоны 7 первой ступени очистки. В них осаждается требуемая фракция материала, которая затем поступает в бункер 8, а масса его взвешивав гея при помощи тензодатчиков 9. По заданному режиму ве- содозмрующие устройства 10 задают в пневмоподъемник 11 требуемые порции подготовленного сырья.

Газовый поток из циклонов первой ступени очистки при помощи вентилятора 12 подают в разгрузочный патрубок 13 мельницы, а частицы материала улавливаются цик- лонами 14 второй ступени очистки и электрофильтрами 15. При этом очищенный газ при помощи вентилятора 16 и трубы 17 выбрасывается в атмосферу. Просушка материала в мельнице осуществляется либо от отдельной топочной камеры 18, или за счет тепла, поступающего от дымососа 19 при работе агрегата для обжига.

Пнедмоподъемниками материал по трубопроводам подают s циклоны многоступенчатой загрузки, сперва - в верхний циклон 20, затем - в средний циклон 21 и в нижний циклон 22. На встречу потокам материала идут горячие продукты сгорания из чгрегата 23 для обжига, отсасываемые дымососом 19. Благодаря этому в агрегат для обжига поступает подогретый материал, который смешивается в нем с горящим топливом, подаваемым через горелки 24. В результате материал обжигается из известняка в известь. Весь процесс обжига проходит, в основном, за время пребывания частиц материала в агрегате и заканчивается при выпадании его в осадителях 25. Осажденная здесь известь, проходя последовательно три ступени охлаждения в циклонах 26 - 28, за счет встречного потока воздуха, образуемого вентилятором 29, подаваемого в агрегат для обжига, охлаждается и поступает в бункера 30. Охлажденную известь из бункера весодозирующими устройствами подают в пневмонасосы 31 и по трассам от них отправляют потребителям.

Наличие в схеме нескольких энергоносителей (дымососа 19 и вентилятора 29) позволяют вести процесс с большой надежностью при нескольких возможных оптимальных режимах в зависимости от

0 требований производства, вида сырья, состояния оборудования и т.д. Так, при работе только дымососа 19 весь процесс ведется под разрежением всех элементов загрузки и выгрузки подготовленного сырья обжиго5 аого агрегата, Создаются условия, благоприятные для проведения текущих ремонтов, профилактических осмотров агрегатов и т.д.

В случае работы только вентилятора 29

0 все аппараты находятся ;о,, напором (повышенным давлением); пр, совместной работе дымососа 19 и вентилятора 29 на номинальном режиме процесс идет по комбинированной схеме: циклоны 26 - 28 нахо5 дятся под напором (давлением), а агрегат 23 для обжига, осадители 25 и циклоны 20 - 22 находятся под разрежением (вакуумом). При этом режиме достигается максимальная производительность процесса обжига

0 материала. Изменяя производительность дымососа 19 и вентилятора 29 можно менять режим ведения обжига и добиться того, что часть элементов схемы станет работать вместо под напором, под разряжением и

5 наоборот. Так, подсчитано, что при работе дымососа 19 и вентилятора 29 с максимальной производительностью, циклоны 26 - 28 агрегат 23 для обжига, осадители 25 и циклоны 22 первой ступени подогрева будут

0 находиться под давлением, а циклоны 21 и 20 второй и третьей ступени подогрева под разрежением, Таким образом, можно выбирать и устанавливать оптимальные режимы обжига материала в зависимости от его ка5 чества, количества, условий обслуживания и многих других факторов технологического процесса.

Оптимальность решений способа подтверждается тем, что он позволяет вести

0 процесс в наиболее эффективных режимах, без замены оборудования, расширить функциональные возможности системы.

Пример. Материал из бункера 1 подавали питателем и конвейером 3 в

5 мельницу 4 и дробили до фракций не превышающей 0,1 мм с просушкой. Затем пневмотранспортом подавали в бункера 8. После этого материал взвешивали на весодозиру- ющих устройствах 10 и подавали пневмотранспортом от пневмоподъемнмков 11 в

систему обжигового агрегата. При этом известняк поступал в верхний циклон 20 и отходящими продуктами сгорания из циклона 21 нагревался до 270-290°С. Затем пода- вался в циклон 21 и отходящими продуктами сгорания, поступающими из циклона 22, нагревался до 430-460°С. После этого нагретый в циклоне 22 до 580- 620°С материал поступал в агрегат на обжиг, температура которого превышала 1050° С. После обжига материал с температурой порядка 1000°С поступал в осадители 25 и последовательно охлаждался потоком воздуха вентилятора 29 в двух ступенях циклонов 26 - 28 до 200°С.

После этого готовый продукт шел на хранение в бункера 30, где он охлаждался окончательно, а затем отправлялся потребителю.

Технико-экономическая эффективность предложения. Эффективность его обеспечивается тем, что материал в процессе поступления в агрегат для обжига нагревается продуктами сгорания топлива в печи, а после обжига охлаждается воздухом, подава- емым для работы горелок, что создает

0

0 5

5

экономичный режим и замкнутый цикл производства. Кроме этого, создана возможность комплексного ведения процесса в оптимальных режимах за счет регулирования производительности тягодутьевых средств.

Формула изобретения Способ подготовки и подачи материала металлургической шихты, включающий его дробление, просушку, отделение технологической фракций, подачу в агрегат для обжм га и сбор готового продукта, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса и расширения функциональных возможностей, подготовленный материал подают в агрегат для обжига, пропуская его предварительно через противоток отходящих продуктов горения, проходящих через циклоны-подогреватели многоступенчатой загрузки, а готовый продукт пропускают через противоток воздуха, подаваемого через циклоны-охладители многоступенчатой разгрузки, при этом регулируют разрежение и избыточное давление в системе путем изменения производительности тягодутьевых средств.

Использование: в черной металлургии для подготовки и подачи флюсующих и связующих составляющих, повышающих основность шихты при производстве агломерата или железорудных окатышей. Сущность: подготовленный материал подают в агрегат для обжига, пропуская его предварительно через противоток отходящих продуктов горения, проходящих через циклоны-подогреватели многоступенчатой загрузки, а готовый продукт пропускают через противоток воздуха, подаваемого через циклоны-охладители многоступенчатой разгрузки. При этом регулируют разрежение и избыточное давление в системе путем изменения производительности тягодутьевых средств. Наличие в схеме нескольких энергоносителей позволяет вести процесс с большой надежностью при нескольких возможных оптимальных режимах в зависимости от требований производства, вида сырья, состояния оборудования. 3 ил.

Я).

На силикатный jaSod

tpuzf

1 Подоио материала со cx/rada

материал

Авздух I/ яроЗу#л7Ы

сгорания

-f

Продукты сеоромия

Jf

ФигЗ

Составитель Е.Болдина Редактор М.Стрельникова Техред М.МоргенталКорректор Л,Лукач

Заказ 3157ТиражПодписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„ 4/5

23