Способ получения масляно-смоляного пленкообразующего Советский патент 1992 года по МПК C09D161/14 

но-смоляного пленкообразующего отличаются невысокой стабильностью дисперсности в процессе хранения, образуют покрытия с низкой скоростью высыхания и эластичностью.5

Целью изобретения является повышение скорости высыхания и эластичности покрытий и стабильности дисперсности эмалей на основе пленкообразующего в процессе хранения.10

Это достигается тем, что в способе получения масляно-фенольного пленкообразующего путем совмещения при нагревании растительного масла с канифолью и феноль- ной смолой, растительное масло предвари- 15 тельно подвергают взаимодействию с тяжелыми фракциями масла ПОД с гидро- ксильным числом 50-100 мг КОН/г, а в качестве фенольной смолы используют алкилфеноламинную смолу при массовом 20 соотношении растительное масло: тяжелые фракции маета ПОД; канифоль: алкилфено- ламинная смола 1:0,5-0,3:0,9-1:0,9-1.

Способ осуществляют следующим образом. Растительное масло обрабатывают 25 при 240-250°С в присутствии щелочного катализатора тяжелыми фракциями масла ПОД с температурой кипения выше 250°С с гидроксильным числом 50-100 мг КОК/г в течение 1-2 ч до получения переэтерифика- 30 тора растительного масла, растворимого в этиловом спирте, Полученный переэтери- фикат совмещают при температуре 240- 250°С с канифолью в течение 1-3 ч до стабилизации кислотного числа, затем про- 35 дукт этерификации сплавляют с канифолью в течение 1-3 ч до стабилизации кислотного числа, затем продукт этерификации сплавляют с алкилфеноламинной смолой при температуре 180-200°С 2-3 ч до получения 40 смолы с заданной вязкостью. Готовую смо- .лу растворяют в углеводородном растворителе вводят сиккатив и используют лак при изготовлении пигментированных составов или получения лаковых покрытий.

В предлагаемом способе используют следующие компоненты:5

растительные масла - подсолнечное (ГОСТ 1129-73) . соевые (ГОСТ 7825-76), льняное (ГОСТ 5791-81), хлопковое (ГОСТ 1128-75).

тяжелые фракции масла ПОД (СТП 6- 10 10-500-7J-85) следующего состава, мае. %:

Олигомеры

циклогексанона61-66

Циклогексенилциклогексанон12-2415

Циклогексанол3-10

Циклогексанон1-2

Фенол1-3

Неидентифицированные соединенияОстальное

-Качественные показатели тяжелых фракций масла ПОД:

внешний вид - вязкая масса темно-коричневого цвета,

Массовая доля нелетучих

веществ, %:70-90

Гидроксильное

число, мг КОН/г50-100

Кислотное число,

мг КОН/г 3-7

Число омыления,

мг КОН/г30-50

Температура кипения

выше 300°С с разложением

-Канифоль (ГОСТ 19113-73) Алкилфеноламинная смола Октофор

№ ТУ 38, УССР 201415-83,

смола Октофор А (ТУ 38.402147-88),

сода кальционированная (ГОСТ 51000- 73),

глет свинцовый (ГОСТ 5539-73), натр едкий (ГОСТ 2263-71),

сиккатив 64п (ТУ 6-10-1351-78), сикка- тивЖК-1 (ТУ 6-10-1641-77). сиккатив НФ-1, (ГОСТ 1003-73), уайт-спирит (ГОСТ 3134-78), ксилол (ГОСТ 9410-78), не- фрас С 150/200 (ТУ 38.1011026-85).

Пример 1. В реактор загружают 18,18 мае. % подсолнечного масла, 9,09 мае. % тяжелых фракций масла ПОД с гидроксильным числом - 60 мг КОН/г и проводят при 250°С в присутствии 0,03 мае. % кальцинированной соды переэтерификацию масла до достижения растворимости пробы в этиловом спирте в соотношении 1:1. Затем в реактор загружают 16,35 мае. канифоли и проводят при 250°С этерификацию канифоли до стабилизации кислотного числа реакционной массы. Затем температуру в реакторе снижают до 200°С и загружают 16,35 мае. % алкилфеноламинной смолы с температурой размягчения 92°С и содержанием азота 3,2%. Сплавление проводят при 200°С в течение 3 ч до получения смолы с вязкостью 60%-ного раствора в ксилоле 50с (по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С). Затем смолу растворяют в 34 мае. % уайт-спирита и добавляют 6 мае. % сиккатива 64п.

Пример 2.В реактор загружают 16,66 мае. % соевого масла, 5,0 мае. % тяжелых фракций масла ПОД с гидроксильным числом 75 мг КОН/г и проводят при 240°С переэтерификацию масла в присутствии 0,02 мае. % едкого натра до достижения растворимости пробы в этиловом спирте в Соотношении 2:1. Затем в реактор загружают

16,66 мае. % канифоли и проводят при температуре 240°С этерификацию канифоли до стабилизации кислотного числа. Затем температуру в реакторе снижают до 180°С и загружают 16,66 мае, % -алкилфеноламин- ной смолы с температурой размягчения 120°С и содержанием азота 2,2%. Сплавление проводят при 180°С в течение 2 ч до получения смолы с вязкостью 60%-ного раствора в ксилоле 95с. Смолу растворяют в 42 мае. % нефраса и добавляют 3 мае. % сиккатива ЖК-1.

Пример 3. В реактор загружают

17.64мае. % льняного масла, 8,82 мае. % тяжелых фракций масла ПОД с гидроксиль- ным числом 62 мг КОН/r и проводят при 245°С в присутствии 0,02 мае. % свинцового глета переэтерификации масла до достижения растворимости пробы в этиловом спирте в соотношении 1:1, Затем в реактор загружают 15,88 мае. % канифоли и проводят при 250°С этерификацию канифоли до стабилизации кислотного числа. Затем температуру в реакторе снижают до 190°С и загружают 17,64 мае. % алкилфеноламин- ной смолы с температурой размягчения 100°С и содержания азота 2,8%. Сплавление проводят при 190°С в течение 4 ч достижения вязкости 60%-ного раствора в ксилоле 65с. Смолу растворяют в 14 мае. % ксилола в 21 мае. % уайт-спирита и добавляют 5 мае. % сиккатива НФ-1,

Пример 4. В реактор загружают

16.65мае. % хлопкового масла, 6,65 мае. % тяжелых фракций масла ПОД с гидроксиль- ным числом 80,0 мг КОН/г и проводят при 255°С в присутствии 0,03 мае. % кальцинированной соды переэтерификацию масла до достижения растворимости пробы в этиловом спирте в соотношении 2:1. Затем в реактор загружают 16,66 мае. % канифоли и проводят при температуре 245°С этерификацию канифоли до стабилизации кислотного числа. Затем температуру в реакторе снижают до 185°С и загружают 15,00 мае. % алкилфеноламинной смолы с температурой размягчения 95°С и содержанием азота 3,5%. Сплавление проводят при 185°С в течение 2,5 ч до получения смолы с вязкостью

60%-ного раствора в ксилоле 60с (по вискозиметру ВЗ-4 при 20°С), затем смолу растворяют в 41 мае. % ксилола и добавляют 4 мае. % сиккатива 64п.

Пример 5. В реактор загружают 17,12 мае. % подсолнечного масла, 6,84 мае. % тяжелых фракций масла ПОД с гидроксилькым числом 68 мг КОН/г и проводят при 245°С в присутствии 0,02 мае. %

кальцинированной соды переэтерификацию масла до достижения растворимости пробы в этиловом спирте в соотношении 2:1. Затем в реактор загружают 16,26 мае. % канифоли и проводят при 240°С этерификацию канифоли до стабилизации кислотного числа реакционной массы. Затем температуру в реакторе снижают до 180°С и загружают 16,26 мае. % алкилфеноламинной смолы с температурой размягчения 108°С и

содержанием азота 3,0%. Сплавление проводят при 180°С в течение 3 ч до получения смолы с вязкостью 60%-ного раствора в ксилоле 70с (по ВЗ-4). Затем смолу растворяют в 20 мае. % сольвента и 20,0 мае, % уайтспирита и добавляют 3,5 мае. % сиккатива ЖК-1.

В табл. 1 приведены примеры компонентов.

Свойства пленкообразующего и эмали

на его основе представлены в табл. 2. Формула изобретения Способ получения масляно-смоляного пленкообразующего путем совмещения при нагревании растительного масла с канифолью и фенольной смолой, отличающийся тем, что, с целью повышения скорости высыхания, эластичности покрытий и стабильности дисперсности эмалей на основе лленкообразующего в процессе

хранения, растительное масло предварительно подвергают взаимодействию с тяже- лыми фракциями масла ПОД с гидроксильным числом 50-100 мг КОН/г, а в качестве фенольной смолы используют алкилфеноламинную смолу при массовом соотношении растительное масло : тяжелые фракции масла ПОД : канифоль: алкилфено- ламинная смола, равном 1:(0,3-0,5):(1- 0,9):(1-0.9).

Назначение: лакокрасочные составы для окраски металлических, деревянных и бетонных поверхностей. Сущность изобретения: растительное масло совмещают при нагревании с тяжелыми фракциями масла ПОД с гидроксильным числом 50-100 мг КОН/г, канифолью и алкилфеноламинной смолой при массовом соотношении 1:(0,3- 0,5):(0,9-1):(0,9-1) соответственно. 2 табл. Cs-Сю-алкильным радикалом и гексамети- лентетрамина. Получаемые по способу пленкообразующие образуют износостойкие, термостабильные покрытия с высокими физико-механическими свойствами. Однако данный способ имеет следующие недостатки. Лакокрасочные составы, изготовленные на основе полученных по способу пленкообразующих, имеют низкий розлив при нанесении; при хранении составов, особенно в присутствии сиккативов, значительно снижается степень их дисперсности, что приводит к ухудшению декоративных и защитных свойств покрытий. Наиболее близким к изобретению является способ получения масляно-смоляного пленкообразующего путем совмещения при 200-240°С растительного масла с канифолью и алкилфенолформальдегидной смолой. Недостатком способа является то, что лакокрасочные материалы на основе масляч Ё VI ON СЛ Ј ю