Способ изготовления ферритов Советский патент 1992 года по МПК B22F1/00 H01F1/34 

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности, к способам изготовления ферритовых материалов.

В промышленности известен способ переработки спеченных бракованных изделий бариевых ферритов, включающий дробление бракованных изделий, отсев неизмельченной части, последующее прессование и спекание (операционная карта технологического процесса УВО.027.610 ТК7 Переработка брака изделий обжига и измерений).

Недостатком этого способа является низкая производительность операции дробления.

Известен также способ закаливания частиц бариевого феррита (гранул) по а.с. № 932252, кл. Н О F 1/100, 1981 (непубликуемый фонд изобретений СССР).

В данном случае имеет место технологический прием в составе технологического процесса. При этом материал гранул бариевого порошка синтезирован (переведен в

феррит бария) неполностью, т.е. речь идет о предварительном обжиге шихты -так называется этот прием в практической технологии. В этом случае частицы бариевого феррита не обладают прочностью, сравнимой с прочностью изделия из феррита бария, прошедшего окончательный обжиг, и для разупрочнения таких частиц (гранул) скорость охлаждения не играет существенной роли.

Цель предлагаемого изобретения - уменьшение механической прочности спеченных бракованных Mn-Zn ферритов для повышения эффективности их последующего дробления, повышения механической прочности ферритов, обеспечение экологически чистого замкнутого цикла изготовления Mn-Zn ферритов.

Поставленная цель достигается тем, что спеченные бракованные сердечники Mn-Zn феррита нагревают до температуры 650- 1200°С, а затем охлаждают со скоростью 250-1000 град/с, причем в охлаждающую

сл

С

-N4

О О

-ч

,00

воду может быть введена поверхностно-активная добавка, например триэтаноламин. а количестве 0,05-3 масс.% от охлаждающей воды.

В предлагаемом изобретении перера- батывается окончательный брак ферритово- го производства, которым в настоящее время замусоривается местность. Спеченные бракованные сердечники, прошедшие термообработку по режиму, описанному вы- ше, измельчаются в шаровых ме/тьницах до удельной поверхности 0.6-1 м2/кг и добавляются в смесь исходных материалов для изготовления Mn-Zn ферритов в количестве 5-30 мае.%

Марганец-цинковые ферриты, изготов- пенные с добавкой измельченного спеченного брака обладают большей механической прочностью.

Пример. Бракованные спеченные ферриты Ш12х20М2500НМС2-нагревалидо температуры 650-1200°С в печи непрерывного действия Тантал-ЗМ и охлаждали в воду со скоростью охлаждения 200-1200 град/с. В воду вводилась добавка ПАВ-три- этэнолэмин. Влияние скорости охлаждения и величины добавки ПАВ на механическую прочность приведено в табл. 1.

Рззупрочненные ферриты измельчали в шаровой мельнице непрерывного действия СМ6007А до удельной поверхности порошка 0.6-1,0м2/кг.

Измельченный порошок вводили в виде добявки в исходные химикаты для изготовления ферритов. Дальнейшее изготовление ферритов осуществляли по стандартной керамической технологии. Порошки гранулировали в сушильно-грануляционной

установке Буран, прессовали полуфабрикаты на прессе PSN-40c удельным давлением 150 МПа. обжигали в японской печи непрерывного действия при максимальной температуре 1340°С в воздушно-азотной среде.

Данные по влиянию количества добавки измельченного спеченного брака на прочностные и электромагнитные параметры ферритов приведены в табл.2.

Таким образом предлагаемое изобретение позволяет обеспечить замкнутый технологический цикл изготовления Mn-Zn ферритов, улучшить экологическую обстановку и повысить механическую прочность Мп- и ферритов.

Формула изобретения

1. Способ изготовления ферритов, преимущественно марганец-цинковых ферритов, включающий измельчение спеченных ферритов, введение их в качестве добавки в исходную смесь ферритообрэзующих порошков, гранулирование, прессование и отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения механической прочности ферритов и эффективности процесса, в качестве добавки спеченных ферритов берут отходы производства ферритов и перед измельчением отходы нагревают до 650-1200°С и затем охлаждают со скоростью 250- 1000°/с.

2.Способ по п. 1. отличающийся тем, что охлаждение проводят в воде с добавкой поверхностно-активного вещества в количестве 0,05-3 мас.% от массы воды.

3. Способ по п. 1,отличающийся тем, что добавку отходов вводят в исходную смесь в количестве 5-30 мас.%.

Сущность способа заключается в том, что отходы спеченных ферритов в виде бракованных изделий нагревают до 650- 1200°С в печи и охлаждают в воду со скоростью 200-1200 град/с В воду вводят добавку триэтаноламина. Затем термообра- ботанные отходы измельчают и в виде добавки вводят в смесь исходных ферритообразующих компонентов. Дальнейшее изготовление ферритов проводят по стандартной керамической технологии. Способ позволяет повысить прочность ферритов и эффективность производства ферритов. 2 з.п.ф-лы. 2 табл.

Т а б л и ц а 1

Влияние скорости охлаждения и кол-ва введенного ТЭА на механическую прочность сердечника Ш 2x20

Примечание: Измеряли механическую прочность, прикладывая статическую механическую нагрузку на расстоянии не более 5 мм от торца испытуемого сердечника. Исследования проводили на машине для испытания пружин нагрузкой 0,1-10 кгс МИП-10-1 ТУ25-06-111-66 с доработкой 2ЯМ2 720 007 обеспечивающей поддержание нагрузки в пределах 5 % от абсолютного значения нагрузки Сердечники выдержали под нагрузкой в течение 30 с.

Таблица