Способ разделительной штамповки Советский патент 1993 года по МПК B21D28/00 

Изобретение относится к обработке металла давлением, в частности к штамповой оснастке последовательного действия для штамповки плоских деталей, в том числе п партии-сердечника-ротора из электротехнических сталей, и может быть использовано в электротехнической и приборостроительной промышленности.

Целью изобретения является повышение качества и снижение себестоимости отштампованных плоских деталей в разделительных последовательных штампах за счет уменьшения о них зон деформаций, т.е. зон остаточных напряжений, которые являются причиной нарушения точности размеров деталей в процессе их эксплуатации, например деталей часов или пластины сердечника-ротора электрических машин, остаточные технологические напряжения, которые определяют размеры дополнительных удельных потерь и коэрцитивной силы, снижающих КПД электрических машин дополнительно к нарушениям точности размеров на пластинах.

Цель достигается за счет уменьшения зон деформирования в верхних зонах металла под пуансоном во время пробивки от- перстий, когда штампуемую деталь устанавливают на провальную матрицу без прижима, но ограничивают от прогиба, который в отходе через провальную матрицу осуществляют его максимально вместе с зоной деформации; над матрицей во время вырубки детали, когда заготовку устанавливают на провальную матрицу свободно, не прижимают и отход не ограничивают от максимальных прогибов и зоны деформаций.

Пример. Способ снижения остаточных напряжений, т.е. удельных потерь и коэрцитивной силы в деталях из электротехнической стали, был осуществлен в процессе штамповки образцовых пакетов из колец с наружным диаметром 60 мм и внутренним диаметром 30 мм без пазовых отверстий типа пластин сердечника электрической машины на операции пробивки центрального

со

с

00

о

О

4 О

СО

отверстия в кольце Ф 60. В качестве заготовок были выбраны полосы шириной 70 мм из электротехнической стали 1212 (5) толщиной 0,5 мм, подобранные в пределах 9% рассеивания размеров удельных потерь и 7% коэрцитивной силы. Одновременно круглые штампы на пробивку центрального отверстия Ф 30 с односторонним зазором Xi 0,040 и вырубку кольца Ф60 мм с односторонним зазором Ха 0,037 мм в условиях смазки с коэффициентом трения 0,03.

Результаты электромагнитных измерений трех образцовых пакетов, отштампованных в устройстве-аналоге с +39% дополнительных технологических удельных потерь, в устройстве - прототипе с 19% дополнительных технологических удельных потерь, в предлагаемом устройстве с 3% от удельных потерь в полосе-заготовке, сведены в таблицу и дают основание заинтересованным производствам рассчитать ожидаемую готовую эффективность от внедрения данного изобретения.

Формула изобретения - 1. Способ разделительной штамповки, при котором заготовку из листового материала размещают на матрице и используют

5

0

5

сьемник, устанавливаемый в процессе штамповки с зазором относительно материала по высоте, который выбирают из соотношения, связывающего величину зазора с геометрическими параметрами изделия, отличающийся тем, что, с целью снятия остаточных деформаций по всей толщине материала на участке, прилежащем к поверхности разделения, используют матрицу с провальным отверстием, величину зазора определяют из соотношения h Ј (0,10-0,65)5, где $ - толщина изделия, и пробивают отверстие.

2. Способ по п.1, при котором заготовку из листового материала размещают на матрице и используют съемник, устанавливаемый в процессе штамповки с зазором относительно материала по высоте, который выибрают из соотношения, Связывающего величину зазора с геометрическими параметрами изделия, отличающийся тем, что используют матрицу с провальным отверстием, величину зазора определяют из соотношения h 5: 0.10D, где D - диаметр изделия.

Использование: при обработке давлением листового материала. Сущность изобретения: заготовку из листового материала устанавливают на зеркале матрицы с провальным отверстием м над заготовкой с зазором по высоте устанавливают съемник. При пробивке величину зазора выбирают из соотношения h (0,10-0,65)5, где S - толщина получаемого изделия. При вырубке величину зазора выбирают из соотношения h 0,100, где D - диаметр изделия. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.