Сырьевая смесь для изготовления аглопорита Советский патент 1993 года по МПК C04B18/10 C04B18/14 

Изобретение относится к области строительства и строительных материалов, а .конкретнее к сырьевым смесям для получения аглопорита и других строительных материалов.

Цель изобретения-улучшение качества аглопорита за счет повышения прочностных и теплотехнических свойств и снижения возврата (недожега).

Отходы производства ферросилиция - ферросплав, представляющий собой пылевидную фракцию (фракция размером свыше 0,5 мм не более 3,0%), которая не может быть применена по прямому назначению для раскисления стали, так как при вводе ее из бункера в сталеразливочный ковш полностью выносится потоками горячих газов из ковша и не попадает в металл. Этот отход образуется при выплавке ферросилиция марок ФС-20, ФС-45 и ФС-65. Пылевидная фракция ферросилиция получается при выплавке его в электропечах, последующем затвердевании, перегрузках и истирании и характеризуется по элементам следующим химическим составом, %: кремний - 40-48, железо - 50-55, марганец - 0,7-1,5, алюминий - 0,8-1,5, углерод - 0,7-1,8, сера - 0,02- 0,10, фосфор 0,06-0,15. Отход производства ферросилиция является одновременно железосодержащим компонентом и горючей составляющей. Спекающий эффект сырьевой смеси заключается в сгб00

о

СО СО

о ел

рании составляющих элементов пылевидной фракции ферросилиция, а добавки селитры повышают полноту сгорания.

При содержании в смеси отходов ферросилиция более 66% резко снижается прочность, увеличивается теплопроводность, растет возврат. Металлический кремний входящий о состав отходов ферросилиция влияет на теплопроводность и водопоглощение смеси, а окисляясь до SI02 образует с окисью кальция (СаО) двукаль- циевый силикат, повышающий прочность гранул.

Пример изготовления аглопорита В лабораторных условиях изготовили сырьевую смесь из компонентов следующего состава, мае.%:

пылевидная фракция ферросилиция (с содержанием фракции свыше

0,5 мм не более 3%)65 известь свежеобожженная 27 калиевая селитра 8 После тщательного измельчения компонентов и их сушки усредненную смесь с увлажняющими и связующими добавками загрузили во вращающийся барабан и приготовили гранулы заполнителя. Полученные гранулы загрузили на агломерационную ленту и вели обжиг при температуре факела 1078°С в течение 2-х часов 20 минут, после чего подвергали замедленному охлаждению. Получили заполнитель (гранулы) со следующими качественными характеристиками:

0

5

0

5

0

5

насыпная плотность 988 кг/м3 прочность на сжатие 15,1 МПа теплопроводность0.102 ккал/м2 -ч трэд, водопоглощение 13,2% содержание возврата в продукте обжига . 3,4%. Таким образом, предложенная сырьевая смесь позволяет получить аглопорит с улучшенными теплофизическими свойствами.

Экономический эффект заключается в использовании в составе сырьевой смеси отходов производства, идущих в отвал, а также в повышении свойств специальных строительных бетонов.

Формула изобретения Сырьевая смесь для изготовления агло- порита, включающая железосодержащий компонент и известь, отличающаяся тем, что, с целью улучшения качества аглопорита за счет повышения прочностных и теплотехнических свойств и снижения возврата (недожега), она содержит в качестве железосодержащего компонента пылевидную фракцию ферросилиция, известь в свежеобожженном виде и дополнительно селитру калиевую при следующем соотношении компонентов, мас.%: пылевидная фракция ферросилиция62-66 известь свежеобожженная 24-32 селитра калиевая 6-10.

Использование: производство аглопорита. Сущность: сырьевая смесь для изготовления аглопорита включает пылевидную фракцию ферросилиция (с содержанием фракции свыше 0,5 мм не более 3%) 62-66 мас.%, известь свежеобожженную 24-32 мас.%, калиевую селитру 6-10 мас.%. При изготовлении сырьевой смеси компоненты измельчают, сушат, смешивают с увлажняющими и связующими добавками гранулируют, обжигают при температуре факела 1078°С, в течение 2 час 20 мин с последующим медленным охлаждением. Полученный аглопорит характеризуется насыпной плотностью 988 кг/м3, прочностью при сжатии 15,1 МПа, теплопроводностью 0,102 ккал/м2 г град, водопоглощением 13,2 %, содержание возврата в продукте оожига 3,4%. ел с