СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛ-ТРЕТ-АЛКИЛОВЫХ ЭФИРОВ Советский патент 1995 года по МПК C07C43/04 C07C41/06 

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения алкил-треталкиловых эфиров, которые используются в качестве высокооктановой добавки к моторным топливам.

Целью предложенного изобретения является снижение энергозатрат и расхода катализатора.

На чертеже представлена схема реакционно-ректификационного аппарата с выносными реакционными зонами. Количество выносных реакционных зон определяется требованиями к остаточному содержанию изоолефина в углеводородной фракции, получаемой после синтеза эфира, и может составлять, например, от 2 до 4.

На чертеже представлен вариант осуществления процесса, в котором реакционно-ректификационный аппарат имеет 3 выносные реакционные зоны, в каждую из которых подают исходный спирт, исходную изоолефинсодержащую фракцию и углеводородный поток, отбираемый из реакционно-ректификационного аппарата. Кроме того, часть исходной изоолефинсодержащей фракции подают непосредственно в реакционно-ректификационный аппарат. Возможна также подача части метанола в реакционно-ректификационный аппарат.

Как следует из схемы, представленной на чертеже, исходная изоолефинсодержащая фракция поступает по линии 1 и может подаваться или по линии 2 в реакционно-ректификационный аппарат 3 и/или по линиям 4, 5, 6 на всос насоса 7 и далее в выносную реакционную зону 8.

Спирт подают по линии 9 и часть его по линиям 10 и 11 смешивают с частью исходной углеводородной фракции, поступающей по линиям 4 и 5, и смешанный поток 6 насосом 7 подают в выносную реакционную зону 8, заполненную ионитным катализатором. Здесь происходит реакция между изоолефином и спиртом с образованием метил-трет-алкилового эфира.

Реакционная смесь из выносной реакционной зоны 8 по линии 12 поступает в реакционно-ректификационный аппарат 3, в котором на массообменных контактных устройствах (тарелках) осуществляются разделение реакционной смеси на образовавшийся эфир, отбираемый из куба аппарата 3 по линии 13, и непрореагировавшие углеводороды, отбираемые с верха аппарата 3 по линии 14 в паровой фазе. Пары, отбираемые с верха аппарата 3 по линии 14, конденсируют в дефлегматоре 15, конденсат по линии 16 стекает в флегмовую емкость 17, откуда насосом 18 по линии 19 и 20 его частично возвращают в аппарат 3 в качестве флегмы, оставшуюся часть по линии 21 отбирают как фракцию непрореагировавших углеводородов. Обогрев реакционно-ректификационного аппарата 3 осуществляют через кипятильник 22.

Часть внутреннего потока реакционноректификационного аппарата 3 отбирают по линии 23 в паровой или жидкой фазе. Точка отбора расположена на 3-10 тарелок выше точки ввода потока по линии 12 в аппарате 3. Отобранный по линии 23 поток конденсируют и/или охлаждают в холодильнике 24 и далее смешивают со спиртом, поступающим по линии 10 и углеводородной фракцией, поступающей по линии 6.

Часть исходной углеводородной фракции может быть подана по линиям 25, 26, 27 на всос насоса 28 и далее во вторую выносную реакционную зону 29. В ту же зону подают часть спирта по линиям 30, 31, 32 и часть внутреннего потока, отбираемого по линии 23 и аппарата 3 в паровой или жидкой фазе. Точка отбора по линии 33 лежит на 3-10 тарелок выше точки отбора по линии 23. Поток, отбираемый по линии 33, конденсируют и/или охлаждают в холодильнике 34.

В выносной реакционной зоне 29 на ионитном катализаторе осуществляют реакцию между изоолефином и спиртом с образованием алкил-трет-алкилового эфира. Реакционную смесь из зоны 29 по линии 35 подают в аппарат 3 в точку, лежащую на 3-10 тарелок ниже точки отбора потока по линии 33.

Часть исходной углеводородной фракции может быть подана по линиям 36, 37 на всос насоса 38 и далее в третью выносную реакционную зону 39. В ту же зону подают часть спирта по линиям 40 и 41 и часть внутреннего потока, отбираемого по линии 42 из аппарата 3 в паровой или жидкой фазе. Точка отбора по линии 42 лежит на 3-10 тарелок выше точки отбора по линии 33. Поток, отбираемой по линии 42, конденсируют и/или охлаждают в холодильнике 43.

В выносной реакционной зоне 39 на ионитном катализаторе осуществляют реакцию между изоолефином и спиртом с образованием алкил-трет-алкилового эфира. Реакционную смесь из зоны 39 по линии 44 подают в аппарат 3 в точку, лежащую на 3-10 тарелок ниже точки отбора потока по линии 42.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

П р и м е р 1 (сравнительный). Метил-трет-бутиловый эфир (МТБЭ) получают взаимодействием метанола и С₄-фракции на лабораторной установке непрерывного действия. С₄-фракция содержит 44% изобутилена и 56% остальных углеводородов С₄. Лабораторная установка включает реакционно-ректификационную колонку, состоящую из 10 царг. Средние 5 царг загружены сульфоионитным катализатором. Количество загруженного катализатора КИФ (сульфированного формованного сополимера стирола с дивинилбензолом и полиэтиленом) составляло 1 л. Катализатор загружался слоями. Слои катализатора чередовались со слоями спиралей из нихромовой проволоки. Каждая царга содержала 0,2 л катализатора и 0,25 л насадки спирали из нихромовой проволоки размером 3 х 4 мм. Размер катализатора 3-5 мм. Внутренний диаметр царг 32 мм. Царги в ректификационных зонах реакционно-ректификационной колонны содержали по 12 двухколпачковых тарелок. Нижнюю ректификационную зону составляли 2 царги, верхнюю 3 царги.

Количество подаваемой фракции 250 г/ч. Фракцию подавали в нижнюю часть катализаторного слоя. Количество метанола, подаваемого на верх катализаторного слоя составляло 68-70 кг/ч.

Температура верха колонки 60^оС, давление 8,7 ата, температура в катализаторной зоне 65-75^оС, температура куба 150^оС. Флегмовое число равно 4.

Сверху колонки отбирали отработанную фракцию углеводородов С₄ в количестве 147,1 г/ч, содержащую 0,9% изобутилена и 3,7% метанола.

Из куба колонки отбирали целевой эфир следующего состава: МТБЭ 98,3% ТМК 0,5% метанол 0,4% диизобутилен 0,8% Количество эфира составляло 173,7 г/ч.

Степень извлечения изобутилена составляла 98,8% Затраты пара составляли 0,3 т на т МТБЭ.

П р и м е р 2. МТБЭ получают взаимодействием метанола и С₄ фракции на лабораторной установке непрерывного действия. С₄-фракция содержит 44% изобутилена и 56% остальных углеводородов С₄. Лабораторная установка включает ректификационную колонку и три выносные реакционные зоны. Ректификационная колонка состоит из 6 царг диаметром 32 мм. Каждая царга имеет 12 двухколпачковых тарелок. Выносные реакционные зоны представляют из себя емкостные аппараты, в первый из которых загружено 800 мл катализатора КИФ, во второй 600 мл и в третий 400 мл.

Количество подаваемой фракции 500 г/ч. Фракцию подают в нижнюю часть первой выносной реакционной зоны при температуре 40^оС. Сюда же подают метанол в количестве 113,2 г/ч. Давление в первой выносной реакционной зоне составляет 9,5 атм. Сверху отбирают при температуре 90^ореакционную парожидкостную смесь в количестве 613,2 г/ч, имеющую следующий состав (мас.): Изобутилен 5,4 Остальные углеводороды С₄ 45,6 МТБЭ 47,4 Метанол 1,2 ТМК 0,3 Диизобутилен 0,1 которую подают на двадцатую тарелку ректификационной колонки.

Режим работы ректификационной колонки: температура верха 60^оС, куба 140^оС, давление 8,7 ата, флегмовое число равно 0,5.

С 35 тарелки отбирают в количестве 371,2 г/ч при температуре 65^оС газообразный поток, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 8,9 Остальные углеводороды С₄ 75,4 МТБЭ 10,4 Метанол 5,2 который после конденсации и охлаждения до 40^о направляют во вторую выносную ректификационную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 11,8 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 68^оС реакционный жидкостный поток, который возвращают в ректификационную колонну на 30 тарелку. Этот поток имеет следующий состав, мас. Изобутилен 2,2 Остальные углеводороды С₄ 73,1 МТБЭ 20,2 Метанол 4,4 Диизобутилен 0,1
С 45 тарелки отбирают в количестве 303,4 г/ч жидкий поток при температуре 62^оС, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 2,7 Остальные углеводороды С₄ 92,3 МТБЭ 1,5 Метанол 3,5 который направляют в третью реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 11,8 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 65^оС реакционный жидкостный поток, который возвращают в ректификационную колонну на 42 тарелку. Этот поток имеет следующий состав, мас. Изобутилен 0,3 Остальные углеводороды С₄ 88,9 МТБЭ 5,0 Метанол 5,8
С верха колонны отбирают в количестве 292 г/ч отработанную фракцию углеводородов С₄, содержащую 0,3% изобутилена и 3,7% метанола.

Из куба колонки отбирают целевой эфир следующего состава: МТБЭ 98,9% ТМК 0,4% метанол 0,4, диизобутилен 0,3% Количество эфира составляло 344,8 г/ч.

Степень извлечения изобутилена составлял 99,7% Затраты пара составляют 0,13 т на т МТБЭ. Расход катализатора только за счет снижения загрузки уменьшился на 10% Кроме того, будет снижение расхода катализатора за счет уменьшения его разрушения в более мягких рабочих условиях и за счет уменьшения его отравления (отравляется не весь катализатор, а только в первой выносной зоне).

П р и м е р 3. Синтез МТБЭ осуществляют по схеме, аналогичной примеру 2. Состав и количество исходной фракции то же самое. Ректификационная колонка имеет 7 царг. Катализатор в выносных зонах КУ-2ФПП.

Исходную изобутиленсодержащую фракцию подают в нижнюю часть первой выносной реакционной зоны при температуре 40^оС. Сюда же подают метанол в количестве 100,6 г/ч.

Давление в первой выносной реакционной зоне составляет 9,5 атм. Сверху при температуре 85^оС отбирают реакционную парожидкостную смесь в количестве 600,6 г/ч, имеющую следующий состав, мас. Изобутилен 11,0 Остальные углеводороды С₄ 46,6 МТБЭ 39,9 Метанол 2,2 ТМК 0,2 Диизобутилен 0,1 которую подают на 25 тарелку ректификационной колонки.

Режим работы ректификационной колонки аналогичен примеру 2.

С 42 тарелки отбирают в количестве 410,2 г/ч при температуре 64^оС жидкий поток, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 16,1 Остальные углеводороды С₄ 69,5 МТБЭ 8,9 Метанол 5,5 который после охлаждения до 40^оС направляют во вторую выносную реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же в количестве 18 г/ч подают метанол. Сверху реакционной зоны отбирают при температуре 75^оС реакционную парожидкостную смесь в количестве 428,4 г/ч, имеющую следующий состав (мас.): Изобутилен 3,9 Остальные углеводороды С₄ 65,4 МТБЭ 28,0 Метанол 2,6 Диизобутилен 0,1
Эту смесь направляют на 32 тарелку.

С 52 тарелки отбирают в количестве 312,4 г/ч газообразный поток при температуре 63^оС, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 5,3 Остальные углеводороды С₄ 89,7 МТБЭ 1,4 Метанол 3,6 который направляют в третью реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 18 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 70^оС реакционный жидкий поток, который возвращают в ректификационную колонку на 46 тарелку. Этот поток имеет следующий состав, мас. Изобутилен 0,3 Остальные углеводороды С₄ 84,8 МТБЭ 8,7 Метанол 6,2
С верха колонны отбирают отработанную фракцию С₄, в количестве и составе, аналогичных примеру 2.

Из куба колонки отбирают целевой эфир следующего состава: МТБЭ 99,1% ТМК 0,3% метанол 0,3% диизобутилен 0,3% Количество эфира составило 344,8 г/ч.

Степень извлечения изобутилена составляет 99,7% Затраты пара 0,13 т на т МТБЭ.

П р и м е р 4. МТБЭ получают взаимодействием метанола и С₄-фракции на лабораторной установке непрерывного действия. С₄-фракция содержит 44% изобутилена и 56% остальных углеводородов С₄. Лабораторная установка включает ректификационную колонку и три выносные реакционные зоны. Ректификационная колонка состоит из 6 царг, аналогичных представленным в примере 2. Выносные реакционные зоны представляют из себя кожухотрубные аппараты, в трубки которых загружен катализатор КУ-23 в количестве, аналогичном представленному в примере 2. В межтрубное пространство подают исходную углеводородную фракцию, которая проходит последовательно третью, вторую и первую выносные зоны и в виде парожидкостной смеси при температуре 70^оС поступает на 15 тарелку ректификационной колонки. Количество подаваемой фракции 500 г/ч.

С 28 тарелки отбирают в количестве 800 г/ч жидкостной поток при температуре 79^о, имеющий следующий состав (мас.): Изобутилен 27,5 Остальные углеводороды С₄ 35 МТБЭ 32 Метанол 5,5 который после охлаждения до 40^оС направляют в первую выносную реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 100,6 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 85^оС реакционный жидкостный поток, который возвращают в реакционную колонку на 18 тарелку. Этот поток имеет следующий состав, мас. Изобутилен 7,3 Остальные углеводороды С₄ 31,1 МТБЭ 55,1 Метанол 6,3 ТМК 0,1 Диизобутилен 0,1
С 35 тарелки отбирают в количестве 410,4 г/ч при температуре 65^оС газообразный поток, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 16,1 Остальные углеводороды 68,2 МТБЭ 10,4 Метанол 5,3 который после конденсации и охлаждения до 50^оС направляют во вторую выносную реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 17,4 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 70^оС жидкостный поток, который возвращают в ректификационную колонку на 29 тарелку. Этот поток имеет состав, мас. Изобутилен 3,9 Остальные углеводороды С₄ 65,4 МТБЭ 28,1 Метанол 2,5 Диизобутилен 0,1
С 45 тарелки отбирают в количестве 312,2 г/ч жидкий поток при температуре 62^оС, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 5,3 Остальные углеводороды 89,7 МТБЭ 1,5 Метанол 3,5 который направляют в третью реакционную зону, работающую под давлением 9,5 ата. Сюда же подают в количестве 16 г/ч метанол. Сверху реакционной зоны отбирают нагретый до 63^оС реакционный жидкостный поток, который возвращают в реакционную колонку на 42 тарелку. Этот поток имеет следующий состав, мас. Изобутилен 1,0 Остальные углеводороды С₄ 85,3 МТБЭ 7,7 Метанол 6,0
С верха колонны отбирают в количестве 294,2 г/ч отработанную фракцию углеводородов С₄, содержащую 1,0% изобутилена и 3,7% метанола.

Из куба колонки отбирают целевой эфир следующего состава: МТБЭ 99,5, ТМК 0,2, метанол 0,1, диизобутилен 0,2. Количество эфира 339,8 г/ч.

Степень извлечения изобутилена составляет 98,5% Затраты пара составляют 0,13 т на т МТБЭ.

П р и м е р 5. Этил-трет-бутиловый эфир (ЭТБЭ) получают взаимодействием этанола и С₄ фракции по лабораторной установке непрерывного действия. С₄-фракция содержит 44% изобутилена и 56% остальных углеводородов С₄. Лабораторная установка включает ректификационную колонку и две выносные реакционные зоны. Ректификационная колонка состоит из 6 царг диаметром 32 мм. Каждая царга имеет 12 двухколпачковых тарелок. Выносные реакционные зоны представляют из себя емкостные аппараты, в первый из которых загружено 1000 мл катализатора КИФ, во второй 800 мл катализатора КИФ.

Количество подаваемой фракции 500 г/ч. Часть фракции в количестве 250 г/ч подают на 30 тарелку ректификационной колонны, часть 200 г/ч в первую реакционную зону, часть 50 г/ч во вторую реакционную зоны.

С 50 тарелки ректификационной колонны отбирают жидкий поток при температуре 70^оС в количестве 284,1 г/ч, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 16,4 Остальные углеводороды С₄ 49,3 ЭТБЭ 26,1 Этанол 8,2
который после охлаждения до 40^оС подают в первую реакционную зону. Туда же подают этанол в количестве 111,4 гч. Давление в первой реакционной зоне 9,5 ата.

Сверху реакционной зоны при температуре 90^оС отбирают в количестве 627,9 г/ч паро-жидкостной реакционный поток, имеющий следующие состав, мас. Изобутилен 11,7 Остальные углеводороды 40,1 ЭТБЭ 38,9 Этанол 9,2 Диизобутилен 0,1 который возвращают в реакционную колонну на 40 тарелку.

С 60 тарелки ректификационной колонки отбирают жидкий поток при температуре 65^оС количестве 357,6 г/ч, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 20,5 Другие углеводороды С₄ 70,5 ЭТБЭ 6,2 Этанол 2,8 который после охлаждения до 40^оС подают во вторую реакционную зону. Туда же подают этанол в количестве 67 г/ч. Давление во второй реакционной зоне 9,5 ата.

Сверху второй реакционной зоны отбирают при 80^оС жидкий реакционный поток, имеющий следующий состав, мас. Изобутилен 2,0 Остальные углеводороды С₄ 59,1 ЭТБЭ 37,3 Этанол 1,5 Диизобутилен 0,1 который возвращают в реакционную колонку на 51 тарелку.

Режим работы ректификационной колонки: температура верха 60^оС куба 150^оС, давление 8,7 ата, флегмовое число равно 0,4.

С верха колонны отбирают в количестве 293,9 г/ч отработанную фракцию углеводородов С₄, содержащую 3,2% изобутилена и 1,5% этанола.

Из куба колонки отбирают целевой эфир в количестве 383,1 г/ч следующего состава: ЭТБЭ 99,1, этанол 0,7, диизобутилен 0,2.

Степень извлечения изобутилена составляет 96% затраты пара составляют 0,17 т на т ЭТБЭ.

П р и м е р 6. Бутил-трет-амиловый эфир (БТАЭ) получают взаимодействием н-бутанола с изоамиленсодержащей фракцией углеводородов С₅ на лабораторной установке непрерывного действия. Лабораторная установка включает ректификационную колонку, состоящую из 4 царг, и четыре выносные реакционные зоны. Царги ректификационной колонки аналогичны описанным в примере 2. Выносные реакционные зоны представляют из себя емкостные аппараты, в первый из которых загружено 1200 мл, во второй 500 мл, в третий 400 мл, в четвертый 300 мл катализатора КИФ.

Количество подаваемой фракции 500 г/ч, она содержит 35 мас. изоамиленов. Ее подают в первую выносную реакционную зону. Туда же подают н-бутанол в количестве 126,5 г/ч. Кроме того, с 15 тарелки ректификационной колонны отбирают паровой поток имеющий температуру 80^оС в количестве 520 г/ч, имеющий следующий состав, мас. Изоамилены 13,5 Остальные углеводороды С₅ 62,5 БТАЭ 19,2 н-Бутанол 4,8 который конденсируют, охлаждают до 40^оС и также подают в первую реакционную зону.

Давление в первой реакционной зоне равно 3,7 ата.

Сверху реакционной зоны при температуре 85^оС отбирают жидкую реакционную смесь в количестве 1146,5 г/ч имеющую следующий состав, мас. Изоамилены 10,9 Остальные углеводороды С₅ 56,7 БТАЭ 30,2 Бутанол 2,1 Диизоамилен 0,1 который возвращают в ректификационную колонку на 12 тарелку.

Режим работы ректификационной колонки: давление 2,7 ата, температура верха 60^оС, куба 140^оС, флегмовое число равно 0,7.

С 25 тарелки ректификационной колонки отбирают жидкий поток при температуре 70^оС, в количестве 401 г/ч, который после охлаждения до 60^оС подают во вторую выносную реакционную зону.

Его состав, мас. Изоамилены 13,7 Остальные углеводороды С₅ 81,1 БТАЭ 3,2 н-Бутанол 2,0
Туда же подают в количестве 38 г/ч н-бутанол. Давление 3,7 ата.

Сверху реакционной зоны при температуре 75^оС отбирают жидкую реакционную смесь, имеющую следующий состав, мас. Изоамилены 5,7 Остальные углеводороды С₅ 74,0 БТАЭ 17,1 Бутанол 3,2 которую возвращают в ректификационную колонну на 18 тарелку.

С 28 тарелки ректификационной колонки отбирают жидкий поток при температуре 68^оС, в количестве 369 г/ч, который подают в третью выносную реакционную зону. Его состав, мас. Изоамилены 6,8 Остальные углеводороды С₅ 88,1 БТАЭ 2,9 Бутанол 2,2
Туда же подают в количестве 16 г/ч н-бутанол. Давление 3,7 ата.

Сверху реакционной зоны при температуре 75^оС отбирают жидкую реакционную смесь, имеющую следующий состав, мас. Изоамилены 2,6 Остальные углеводороды С₅ 84,4 БТАЭ 10,9 Бутанол 2,1 которую возвращают на 21 тарелку.

С 31 тарелки ректификационной колонки отбирают жидкий поток при температуре 64^оС, в количестве 343 г/ч, который подают в четвертую реакционную зону. Его состав, мас. Изоамилены 2,9 Остальные углеводороды С₅ 94,8 БТАЭ 0,6 н-Бутанол 1,7
Туда же подают в количестве 6,5 г/ч н-бутанол. Давление 3,7 ата.

Сверху реакционной зоны при температуре 69^оС отбирают жидкую реакционную смесь, имеющую следующий состав, мас. Изоамилены 0,6 Остальные углеводороды С₅ 93,0 БТАЭ 5,3 Бутанол 1,1 которую возвращают на 26 тарелку.

С верха колонны отбирают в количестве 327 г/ч отобранную фракцию углеводородов С₅, содержащую 0,6% изоамиленов.

Из куба колонки отбирают целевой эфир в количестве 360 г/ч следующего состава: БТАЭ 98,9, н-бутанол 1,0, диизоамилены 0,1%
Степень извлечения изоамиленов составила 99% Расход пара 0,21 т на т БТАЭ.

Как видно из приведенных примеров, использование предлагаемого способа позволяет получать алкил-трет-алкиловые эфиры с высоким выходом и высоким качеством при одновременном снижении расхода катализатора и снижении энергозатрат. Так, при получении предлагаемым способом МТБЭ выход составляет 99,8-99,5% степень извлечения изобутилена 99,7-98,5% затраты пара 0,13 т на т МТБЭ, тогда как в известном способе выход МТБЭ 98,3% степень извлечения изобутилена 98,8% при затратах пара 0,3 т на т МТБЭ.

Способ получения алкил-трет-алкилового эфира, который находит применение в качестве высокооктановой добавки к моторным топливам. Реагент 1: алифатический спирт. Реагент 2: изоолефин. Катализатор: ионитный катализатор. Условия проведения: процесс ведут при повышенных температуре и давлении в реакционно - ректификационном аппарате, имеющем выносные зоны, заполненные катализатором. С целью снижения энергозатрат и расхода катализатора в каждую выносную зону подают исходный спирт и исходный изоолефин и/или в каждую выносную зону подают исходный спирт и исходный изоолефин и/или углеводородный поток, отбираемый с 15 - 60 тарелки аппарата в паровой или жидкой фазе при расстояниях между тарелками отбора 3 - 10 тарелок, полученную в выносной зоне смесь направляют в аппарат на 3 - 10 тарелок ниже точки отбора. 1 ил.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛ-ТРЕТ-АЛКИЛОВЫХ ЭФИРОВ взаимодействием спирта с изоолефином при повышенной температуре и давлении в присутствии ионитного катализатора в реакционно-ректификационном аппарате, отличающийся тем, что, с целью снижения энергозатрат и расхода катализатора, процесс ведут в реакционно-ректификационном аппарате, имеющем реакционные выносные зоны, заполненные катализатором, в каждую из которых подают исходный спирт и исходный изоолефин и/или углеводородный поток, отбираемый с 15 60 теоритической тарелки аппарата в паровой или жидкой фазе при расстояниях между тарелками отбора 3 10 тарелок, полученную в выносной зоне смесь направляют в аппарат на 3 10 тарелок ниже точки отбора.