Изобретение относится к устройству для получения деталей, выкраиваемых из жаневого полотна, например деталей предметов одежды,
j Цель изобретения состоит в создании устройства для осуществления различных рабочих действий на установке для автома- ического производства, т.е. создание стола для раскладывания материала, раскраиваемого на куски, собираемые затем для дальнейшей транспортировки, а также - создание эффективных режущих элементов и сортировочных подборных элементов.
Стол для раскладывания материала, раскраиваемого на куски, собираемые затем для дальнейшей транспортировки, изготавливается из упругого на сжатие материала, одна из поверхностей которого образует упомянутую раскладочную поверхность. Благодаря сжимаемости материала на нем при воздействии силы могут образовываться углубления.
В результате возникает возможность создания элементов для раскраивания, нижняя часть которых вжимается в материал раскладочной поверхности и размещается под раскраиваемым материалом, при э.том поверхность раскраиваемого материала остается по сути ровной.
Применение предлагаемого решения позволяет сконструировать элемент для подбора раскроенных деталоей в виде зажимного элемента, нижняя часть которого
00 СО XI 00
00
со
может вжиматься в материал раскладочной поверхности.
Предлагаемое решение позволяет получить высокую надежность в работе и благодаря использованию упомянутого раскладочного стола дает возможность применить ранее не использовавшиеся для этой цели оборудование для разрезания и сортировки. Такое оборудование также образует часть предлагаемого решения.
На фиг. 1 представлен перспективный вид установки, в которой содержится устройство по данному изобретению; на фиг. 2 изображено устройство для подачи ткани в установку; на фиг. 3 показан режущий эле- мент, вид сбоку; на фиг. 4 показан режущий элемент, вид сверху; на фиг. 5 показан другой вариант реализации режущего элемента, вид сбоку, первая позиция; на фиг. 6 показам другой вариант реализации режу- щего элемента, вторая позиция; на фиг. 7 показан захватывающий элемент, вид сбоку; на фиг. 8 изображен вид в разрезе устройства для удаления отходов материала.
На фиг. 1 изображено устройство, кото- рое можно применять в установке для производства швейных изделий из текстильного материала, кроме того, изобретение может применяться в производстве одежды путем склеивания или сваривания, а также для производства других продуктов типа тем, что перечислены
выше, . : ;/; , -. . ,.ч:. . ,- -.
Описываемое устройство рассчитано на производство деталей одежды или частей какого-либо иного схожего продукта. При этом происходит вырезание деталей одежды, собирание их в комплект и транспортировка к следующей рабочей позиции, вырезание производится.на автоматиче- ской резательной установке 16, также показанной на рисунке. Подобная установка действует над рабочей поверхностью 17, разрезая материал 18, предпочтительно полотно ткани. Рабочая поверхность 17 обра- зована транспортерной лентой 19, движущейся по роликам 20, установленным на станине 21 .Полотно материала 18 может поступать, например, из рулона 22, поддерживаемого цилиндрами 23. Для подачи и натяжения полотна над рабочей поверхностью 17 могут применяться конструкции в виде двойных цилиндров 24. Для растяжения полотна какого-либо материала, например, ткани, могут применяться различные известные конструкции. Среди них можно назвать зажимы, осуществляющие натяжение материала в результате закрепления на цепях, движущихся вдоль полотна, и следующие за полотном материала по мере его подачи,
В состав автоматического устройства 16 входит каретка 27, занимающая всю рабочую поверхность 16 и движущаяся с помощью колес 28 по рельсу 29 по обеим сторонам станины 21. На каретке 27 находится ползунковое устройство 30, установленное поперечно направлению перемещения каретки,в свою очередь на ползунковом устройстве размещается режущий элемент. В качестве режущего элемента желательно применять нож с механическим управлением.
Каретка 27 и ползунковое устройство 30 приводятся в движение двигателями, управляемыми от компьютера. В компьютере запрограммированы контуры каждой детали одежды, они в виде управляющей информации выводятся на каждый двигатель. В результате ползун 30 при одновременно перемещении каретки 27 может воспроизводить контуры деталей одежды на полотне материала 18, и режущий элемент вырезает эти детали. В свою очередь деталями одежды задается определенное место на полотне. Это место устанавливается так, чтобы получить как можно меньше отходов. Позиционирование деталей одежды также запрограммировано в компьютере. В автоматической резательной установке может быть две каретки. Конструкция кареток может предназначаться для вырезания определенной части. К примеру, первая каретка применяется для разрезания задней половины полотна, а вторая каретка - для разрезания передней половины. После того, как автоматическая резательная установка осуществила разрезание соответствующих областей материал подается вперед за зчет движения транспортерной ленты 19.
Таким образом, за счет кареток 27 производится движение режущих элементов под управлением от компьютера. как было сказано выше. Программирование выполняется таким, что ползун 30 испытывает наибольшие ускорения, тогда как движения каретки по рельсам происходят при малых ускорениях. Благодаря малым ускорениям более тяжелой каретки могут быть малыми Силы, требуемые для ее движения и торможения, а более легкой ползун может подвергаться большим ускорениям без возникновения значительных усилий.
П р и мер. Пусть каретка Должна перемещаться вперед и назад при разрезании по окружности, тогда самые малые ускорения будут получаться в случае, когда скорость меняется по синусоиде. Если разрезание по синусоиде нежелательно, то тем не менее
ускорение каретки может отслеживать синусоиду или по меньшей мере кривую, близкую к синусоиде. Для получения желаемой кривой необходима компенсация, она осуществляется перемещением поперечного 5 ползуна. На практике между ускорением каретки при движении по синусоиде и необходимой компенсацией линией разреза, производимой поперечным ползуном, приходится идти на компромиссы. Как правило, 10 ускорения каретки и- поперечного ползуна соотносятся с их массами таким образом, чтобы получить заданное распределение сил, действующих на массы этих узлов, а приводные элементы конструируются для 15 преодоления возникающих сил.
Затем детали одежды, вырезаемые с помощью автоматического режущего устройства из полотна 18, транспортируются из зоны действия кареток 27 за счет движения 20 транспортерной ленты 19, отбираются и распределяются по комплектам.
В состав устройства входит автоматический сортировщик 40, рассчитанный на перенос с рабочей поверхности 17 деталей 25 одежды, вырезанных из тканевого полотна 18. Автоматический сортировщик содержит с одной стороны сортировальные устройства 41 и с другой стороны накопительные модули 42. Каждое из сортировальных уст- 30 ройств (в данном случае показано два блока) содержит каретку 43, которая подобно кареткам 27 движется на колесах 44 по рел ьсу
29. На каретках 43 находятся сортировочные элементы 45, они подобно ползунам 35 могут перемещаться вдоль каретки 43, будучи предназначены с одной стороны на захват детали одежды с рабочей поверхности 17 и с другой стороны на транспортировку ее к одному из накопительных модулей 42. 40 Так как сортировочные элементы могут перемещаться вдоль каретки 43, будучи предназначены с одной стороны на захват детали одежды с рабочей поверхности 17 и с другой стороны на транспортировку ее к 45 одному из накопительных модулей 42. Так как сортировочные элементы могут перемещаться над рабочей поверхностью в продольном направлении тканевого полотна за счет перемещения кареток и в поперечном 50 направлении за счет перемещения сортировочных элементов посредством поперечных ползунов, то они могут в пределах определенной рабочей зоны захватывать деталь одежды вйе зависимости от того, куда она 55 выкроена. Перемещение тканевого полотна с раскроенными участками к рабочим зонам
сортировочных элементов производится
транспортерной лентой 19.
Управление сортировочными элементами также выполняется от компьютера. Целью управления является обнаружение деталей одежды в тех местах, где они должны быть выкроены из ткани, то есть сортировочными элементами можно управлять для захвата краев заданной детали. Также программируется форма деталей с учетом их расположения при подходе к рабочим позициям. Кроме того, перемещением сортировочных элементов управляет продвижение тканевого полотна, благодаря чему сортировочные элементы обязательно находят соответствующие детали одежды даже если ткань на транспортерной ленте 19 передвинулась после ее разрезания.
Сортировочные элементы также могут перемещаться в вертикальном направлении для переноса деталей одежды к одному из накопительных модулей 42, при этом они могут поворачиваться. Желательно сконструировать элементы так, чтобы они могли поворачивать детали одежды в разные направления, например постоянно переворачивать лицом вверх после захвата либо лицом вниз, производя вместе с тем повороты в различных направлениях относительно плоскости ткани.
Управление перечисленными перемещениями сортировочных элементов также производится от компьютера на основе дополнительной программы, построенной с учетом заданной обработки деталей одежды на рабочем цикле, она представляет собой дополнение к программе, используемой для выкраивания деталей по контурам и положениям,
Накопительный модуль состоит из нескольких держателей, изображенных в виде последовательных планок 47 с взаимными промежутками 48. Промежутки 48 приняты такими, чтобы сортировочные элементы 45 в своем верхнем положении могли проникать в промежуточные пространства и подавать каждую деталь к планке 47 чуть выше нее.
Каждый из модулей рассчитан на подбор деталей какого-либо одного вида одежды. Так как различные типы одежды состоят из различного числа различных деталей, то модули могут выполняться различных размеров с различным числам планок и следовательно с различной вместимостью по числу деталей одежды. Весьма часто оказывается желательным, чтобы к лицу, сшивающему предмет одежды, детали поступали в определенной последовательности, например, когда все детали, относящиеся к корпусу, поступают отдельно от деталей, относящихся к рукавам, а те в свою очередь
отдельно от деталей, относящихся к воротничку.
Накопительные модули служат примером того, как можно сконструировать стеллаж для автоматического сортировщика. Если накопительные модули не рассчитаны .на непосредственную транспортировку материала к рабочим позициям, то предусматриваются дополнительные транспортные средства с носителями, забирающими материал с накопительных модулей, не показанные на рисунках. Управление носителями также осуществляется от компьютера, запрограммированного на раскладывание деталей. Кроме того, носители могут подходить непосредственно к рабочей ofb ласти автоматического сортировщика для прямого переноса деталей на них. Однако применение промежуточных накопителей позволяет исключить из рабочего цикла установки, изображенной на фиг. 1, этап транспортировки, характеризуемый условиями, отличающимися от условий, действующих на описываемой здесь установке.
После того, как с транспортерной ленты 19 удалены выкроенные детали одежды, там остаются отходы, обычно они омеют вид узких полос. Как было сказано выше, режущие элементы можно запрограммировать так, чтобы они разрезали отходы на мелкие куски. Такие отходы легко удаляются с транспортерной ленты до того, как она перейдет на нижний участок. С этой целью используется приспособление 49 (фиг. 1), оно имеет форму удлиненного ящика, расположенного после рабочей зоны автоматического сортировщика поперёк транспортерной ленты и соединенного с устройством для сбора отходов ткани..
Теперь рассмотрим предлагаемую установку с точки зрения ее назначения и основных признаков и перейдет к более подробному описанию некоторых ее элементов.
На фиг. 1 изображено устройство для подачи рулонов материалы к транспортерной ленте установки. Большое число рулонов 32 размещено в раме 33, при поддержке со стороны транспортерных цепей 34. Для смены рулонов из рабочего положения, в котором показан рулон 22, в положении хранения, в котором показаны рулоны 32, может применяться поворотная телескопическая вилка 35. Благодаря этому можно автоматизировать и запрограммировать подачу материала к автоматическому режущему устройству.
На фиг. 2 показан другой вариант конструкции для подачи тканевого полотна, где по сути произошла замена цилиндров 23 и
24 на фиг. 1. Здесь спереди транспортёрной ленты 19 (см. фиг. 2) имеются три цилиндра 60, верхние поверхности которых находятся на том же уровне, что и верхняя часть транспортерной ленты 19. Перед этими цилиндрами может размещаться рулон ткани 61. Над цилиндрами находятся три дополнительных цилиндра 62, их можно поднимать и опускать с помощью силовых цилиндров
63. Последний цилиндр 60 соединяется с поверхностью транспортерной ленты 19 плоскостью 64. Цилиндры 60, как и рулон ткани 61, приводятся в движение по мере подачи тканевого полотна по транспортерной ленте 19. Для привода рулона с тканью может применяться установочный ролик, не показанный на этом рисунке.
Как было сказано ранее, поверхность транспортерной ленты 19 шероховатая.
Благодаря этому происходит надежная подача ткани, удерживаемой в ровном состоянии во время различных действий и в особенности во время разрезания. Еще одно свойство транспортерной ленты проявляется при раскраивании ткани - поверхность ленты чуть эластична, и нижняя лапка режущего элемента может опускаться ниже главной поверхности ленты, сжимая материал транспортерной ленты, при этом
подъема ткани в какой-либо заметной степени не происходит. Аналогичное положение наблюдается при захвате раскроенных деталей. Другое свойство транспортерной ленты в том, что через нее проходит воздух.
К примеру, основную часть ленты можно выполнить из сравнительно толстого вспененного материала с открытыми порами, вспененный материал допускает упомянутую выше сдавливание и вместе с тем пропускает воздух. С внешней стороны, образующей рабочую поверхность 17, должен находиться облицовочный текстильный материал с требуемыми зацепляющими свойствами,
Воздухопроницаемость ленты используется для удержания ткани за счет всасывания воздуха через транспортерную ленту и прижима к ней ткани. Для этого применяют вакуумные камеры, это камеры, соединениые с откачивающими насосами, помещенные под рабочей зоной автоматического режущего устройства. Подобную всасывающую камеру также можно поместить на каретке режущего устройства 27,
подвесив ее под транспортерной лентой с тем, чтобы камеры размещались снизу ее верхней ветви. От вакуумной камеры лишь требуется, чтобы ее размер соответствовал зоне перемещения ползуна 30.
Прижима ткани можно достичь, создавая избыточное давление сверху полотна посредством воздушной подушки. Такие можно применять механические элементы для фиксации ткани при действии сил реза- ния. Например, за режущим элементом могут следовать роликовые элементы.
Режущий элемент показан на фиг. 3. Подобный режущий элемент, как и его вариант на фиг. 5 и 6, рассчитан на прорезание ткани при взаимодействии между двумя резаками, а не на разрез одним ножом, как в прежних устройствах. При этом ножничная часть должна находиться снизу под тканью, опираясь на поверхность ленты, а верхний нож вместе с нижним ножом осуществляют подрезание ткани, это значит, что ниже поверхности ткани должно иметься пространство для нижнего резака. Решением служит использование мягкой и гибкой транспор- терной ленты, описанной выше. Резак должен подводиться под ткань не только со стороны ее кромки, но и через предшествующие разрезы, расположенные с внешней стороны ткани. Такой процесс должен про- исходить без сморщивания ткани либо ее подьема, а также без изменения положения ткани, из-за чего контуры выкройки могут не соответствовать лекалу.
Тот момент, что нижний резак может вводиться в прорези в центре ткани, связан со сравнительно медленным перемещением ткани во время раскраивания по сравнению с ножом. Возможность установки режущего элемента при раскраивании че- рез предварительно выполненные разрезы для выполнения новых позволяет экономить время на операции.
В соответствии с фиг. 3 и 4 режущее устройство, соответствующее первому ва- рианту реализации, состоит из нижнего резака 70, имеющего Г-образную форму с вертикальной лапкой 71 и вертикальной лапкой 72. У верхнего резака 73 имеется обращенная книзу кромка 74 и он может двигаться по вертикальной лапке. Второй кромкой является верхняя кромка горизонтальной лапки 72. Верхний резак 73 сконструирован так, что может совершать перемещения вверх и вниз посредством приводного устройства (не показано), при этом его кромка 74 слегка заходит за горизонтальную лапку 72.
На конце горизонтальной лапки 72 имеется сплюснутый участок 75. Как будет пока- зано далее, он предназначен для подведения под ткань, после чего кромка 74 движется вперед и назад, прорезая ткань. Для управления движением вперед и назад предусматриваются элементы, задающие
верхнему резаку 73 положения для различных перемещений. Кроме того, возможно верхнее холостое положение, показанное на фиг. 3, Режущий элемент можно поднимать и опускать, а также поворачивать в разные направления относительно ползуна 30.
Построение компьютерной программы таково, что направление поворота нижнего резака приспособливается к направлению перемещения при раскраивании и во время поиска направления разреза.
Во втором варианте реализации применены в основном все те же детали, а именно нижний Г-образный резак 77 и верхний резак 78, подвижный вперед. Горизонтальная лапка 79 нижнего резака содержит зубец 80, поперечная сторона которого 81 обращена к вертикальной лапке 82 нижнего резака. Вследствие такой конструкции зубец 80 в ходе перемещения оказывает однонаправленное действие, так как его поперечная кромка 81 старается зацепиться за край ткани, тогда как продольная сторона зубца скользить по ней. Для достижения нужного эффекта можно применять и несколько зубцов, меньших размеров и идентичных с зубцом 81.
Теперь перейдет к подробному описанию сортировочных элементов 45, показанных на фиг. 7. Как было ранее сказано, они установлены на каретках 43 и могут двигаться в различных направлениях над рабочей поверхностью 17. Следовательно, их можно передвигать к каждой выкраиваемой детали одежды, перемещать в различные направления при различной направленности захватных элементов. Подобный элемент изображен на рис. 7 в виде сбоку (с короткой стороны каретки 43). На этом рисунке видны колеса каретки 43, предназначенные для движения по рельсу 29. В результате сортировочные элементы могут перемещаться вдоль транспортировочной ленты 19 на каретке, запрограммированной на передвижные для собирания всех выкроенных деталей. Для передвижения в поперечном направлении относительно полотна ткани на каретке размещен ползун 51, который при помощи приводных элементов (не показаны), может перемещаться в продольном направлении по каретке 43 также в соответствии с компьютерной программой.
На ползуне в свою очередь находится сам сортировочный элемент 53, поворотно установленный в подшипнике 52 с вертикальной осью. Сортировочный элемент 53 выполнен в виде штанги со стойкой 54, где закреплена направляющая 55 для движка 56. На движке 56 установлено зажимное
приспособление 58 с верхним захватом 60 и нижним захватом 59. Захваты имеют форму клюва, толщина их невелика, и они рассчитаны на зажатие рассортируемых деталей, С этой целью верхний захват 60 вращательно установлен на оси 61. В пределах зоны перемещения захвата 60 находится нижний стопорный элемент 64 и верхний стопорный элемент 65. Они прикреплены к стойке 54. Нижний стопорный элемент 64 размещен так, что с него ударяется та часть захвата, которая находится снаружи оси 61, а верхний стопорный элемент 65 расположен так, что о него ударяется внутренняя часть захвата перед осью 61. То есть при перемещении каретки 56 по стойке 54 захват 60 ударяется о стопорный элемент 62 и открывается. Аналогичным образом происходит его раскрывание в верхнем положении при ударе о стопорный элемент 65.
Как было сказано, это устройство может поворачиваться относительно оси 52 и незначительно подниматься и опускаться.
В качестве приводных элементов, необходимых для различных перемещений сортировочного элемента, могут быть электродвигатели, гидравлическое либо пневматическое оборудование. Приводные элементы с одной стороны перемещают каретку 43 по рельсу, ползун 51 по каретке, поворачивают, поднимают и опускают стойку 54, а также перемещают движок с зажимным элементом 58 по направляющей 55. Всеми перемещениями управляет компьютерная программа, и для подбора деталей с различных направлений зажимной элемент 58 перемещается над ними, при этом нижний захват 59 находится под выкроенной деталью, а верхний захват над ней, движок находится а нижнем положении и захваты раскрыты. Программа построена таким образом, что учитывает различные положения зажимных элементов 58 относительно каретки и ползуна во время поворота.
При рассмотрении действия сортировочного элемента предполагается, что транспортная лента 19 является гибкой и податливой, в результате чего нижний захват 59 сортировочного элемента может вжиматься в ленту и образовывать в ней углубление.
На фиг. 8 в горизонтальном сечении подробно показано устройство 49, предназначенное для удаления отходов. Камера образована стенками 51 и в соответствии с фиг. 1 верхом. Стенки 51 состоят с одной стороны из продольных стенок 52, размещенных поперек транспортировочной ленты, и торцевых стенок 53 и 54. В первой торцевой стенке 53 установлено сопло 55
для подачи сжатого воздуха соединенное с соответствующей установкой. Во второй торцевой стенке 54 находится соединительная деталь 55, подключенная к контейнеру
или линии для собирания отходов (не показана). В продольных стенках 51 образованы отверстия 56, направленные к соединительной детали 55, сквозь них может проникать воздух. Вдоль левой продольной стенки на
фиг. 8 показан щеточный барабан 57. Снизу камера открыта, и это отверстие находится близ транспортерной ленты 19. Щеточный барабан опущен настолько, что покоится на транспортерной ленте и вращается при ее
движении. Врехняя часть транспортерной ленты, на которой покоится барабан 57, движется слева направо на фиг. 8 (см. фиг. 1).
Перейдем к описанию установки, на которой применяется устройство по данному
изобретению для автоматизации производства изделий одежды или иных изделий, изготавливаемых из кусков, выкраиваемых из тканого полотна.
Рабочий цикл установки состоит из следующих этапов.
Производится идентификация деталей одежды, которые следует выкроить из тканевого полотна. Идентификация осуществляется на основе данных, хранящихся в
программе и рассчитанных на размещение деталей одежды на тканевом полотне и выкраивание их с помощью режущего элементе. В это же время поступают данные, указывающие на то, какие детали должны
входить в один комплект, а также на их положение в этом комплекте.
Раскраивают тканевое полотно, лежащее на рабочей поверхности.
При помощи автоматического сортировального устройства собирают вместе те детали одежды, что должны быть сшиты вместе за один проход через сшивную установку. Автоматическое сортировальное устройство управляется данными,
указывающими на идентификацию, назначение и расположение деталей одежды, поступающими от программы раскройки. В результате после сортировки образуются наборы из деталей одежды.
В соответствии с транспортировочным циклом сшивной установки производится программирование носителей на подачу различных деталей каждого Комплекта, т.е. установку можно запрограммировать на передвижение носителей по заданному пути в зависимости от их идентификации.
Перенос собранных комплектов к носи- . телю, запрограммированному на каждый комплект.
Затем следует транспортировка и сшивание.
Рассмотрим полный производственный цикл описанной выше установки, содержащей предпочтительные варианты реализации изобретения, представленные на рисунках.
Предположим, что применено устройство для подачи рулонов, изображенное в левом краю на фиг. 1, тогда рулон 32 подается в положение захвата вилками 35 в соответствии с компьютерным управлением по выбранной программе. За счет поворота вилок рулон переносится и укладывается на ролики 23 и далее с помощью цилиндров 24 либо цилиндровой конструкции на фиг, 2 полотно перемещается по рабочей поверхности 17 транспортерной ленты 19. Цилиндровая конструкция на фиг. 2 может действовать в сочетании с роликовым магазином на фиг. 1, при этом тканое полотно поступает с рулона 61 к первому цилиндру 60. Вследствие вращения цилиндров ткань движется вперед вначале по ним, затем по пластине 64 и к транспортной ленте 19, верхняя часть которой движется на фиг. 2 слева направо. Таким образом, при транспортировке ткани исключается ее наматывание на цилиндры. Спустя некоторое расстояние ткань достигает шероховатой поверхности транспортерной ленты 19, эффективно захватывающей ткань. С этой целью можно применять отдельные текстильные материалы, обладающие хорошим зацеплением с другим текстильным материалом. С момента поступления ткани на ленту ткань испытывает сопротивление и натягивается, при этом может возникнуть необходимость в регулировании ее подачи. Регулирование выполняется цилиндрами 62, опускаемыми посредством силовой трансмиссии 63 с тем, чтобы ткань оказалась зажатой между верхними и нижними цилиндрами. В результате можно регулировать ее подачу. Благодаря боковому перемещению верхних цилиндров можно направить ткань так, чтобы она укладывалась прямо на транспортерную ленту 19. На цилиндрах также можно предусмотреть две резьбовых нити, движущихся наружу от центральной области цилиндров при вращении в заданном направлении, в результате чего происходит поперечное растяжение ткани. Цилиндры можно сконструировать и так, чтобы при взаимном зацеплении они подавали ткань назад от транспортерной ленты 19, что может понадобиться при необходимости заме- ны ткани. В этом случае режущее устройство конструируется таким образом, чтобы отрезать ткань после того, как из нее
выкроены все детали одежды, при этом на транспортерной ленте может остаться кусок ткани, сматываемый назад при одновременном вращении рулона с тканью 61. Как было сказано выше, в установке
приняты меры для растяжения тканевого полотна 18 на рабочей поверхности. Подача ткани вперед происходит под действием различных элементов, среди которых транс0 портерная лента 19, пока кромка ткани не достигнет конца рабочей зоны левой из двух кареток 27, относящихся к устройству автоматического разрезания 16. Теперь на половине тканевого полотна можно выкроить
5 детали одежды с помощью режущего элемента на ползуне 30. Подача тканевого полотна вперед продолжается, его кромка размещается у заднего края рабочей зоны правой из двух кареток 27. Первая каретка
0 раскроила половину тканого полотна, теперь правая каретка раскраивает вторую половину, тогда как леоая каретка в это же время раскраивает следующий кусок материала у его дальней стороны. В ходе разре5 зания можно либо подавать материал, делая это ступенчатым образом, либо осуществлять плавное разрезание, выполняя его непрерывным движением, что программируется в компьютере для компенсации дви0 жения кареток.
Если раскраивание производит режущий элемент на фиг. 3 и 4, то он вдавливается в упругий материал транспортерной ленты. Ткань остается в растянутом состоя5 ним сверху над полученным углублением. В результате на ткань не действуют боковые усилия, возникающие при разрезании, она удерживается на шероховатой поверхности транспортерной ленты за счет упомянутого
0 разрежения, Теперь верхний резак 73 осуществляет движение вниз и вверх относительно горизонтальной лапки 72 нижнего резака 70, в это же время режущий элемент движется вперед. Вследствие этого разрез
5 идет в направлении движения режущего элемента, это движение регулируется перемещением каретки 27 и ползуна 30 в соответствии с компьютерной программой. Как было сказано, верхний резак 73 может со0 вершать перемещения в различных зонах. При выполнении прямых разрезов резак может иметь большой рабочий ход и потому вырезать сравнительно длинную деталь, в результате чего скорость подачи может быть
5 сравнительно большой. Если речь идет о резких изгибах или малых радиусах, то применять прямой разрез для получения изогнутой линии нельзя, В этом случае программа строится так, что резак 73 совершает короткие перемещения чуть ниже
кромки нижнего резака, в результате чего получаются короткие разрезы, образующие плавную линию. Во втором варианте реализации на фиг. 5 и 6 разрезание осуществляется в основном таким же способом.
Вместе с тем, заметим, что резак, совершающий движения вверх и вниз, можно заменить на вращающийся резак, взаимодействующий с нижней кромкой. Однако при этом трубно укоротить длину разреза описанным выше способом, и потому такая конструкция больше подходит для установок, выполняющих разрезы по прямым линиям либо по линиям с малой кривиз- ной. Далее заметим, что в режущем устройстве возможно применение вращающихся резаков в тех случаях, когда требует- ся делать разрез в центре ткани. Ножничные элементы по (фиг. 3-6) такой возможности не дают, однако могут проникать в уже имеющиеся разрезы вне зависимости от их нахождения на поверхности ткани.
Если перемещение резака должно начаться от кромки тками. тр для этого просто вдавливают нижний резак в мягкую поверхность транспортерной ленты и подают резак внутрь ткани. Если же надо проникнуть в ранее сделанный разрез, то могут возникнуть некоторые сложности. Так, ткань может сдвинуться и края разреза перехлестнутся друг с другом. Ткань может переместиться в такой степени, чтобы запрограммированное положение резака не будет согласовываться с действительным. Поэтому у режущего элемента должна иметься возможность к обнаружению места разреза для проникновения туда.
С этой целью в варианте реализации на фиг. 3 и 4 режущий элемент смещается назад, когда нижняя лапка 72 параллельна сделанному разрезу либо по крайней мере не находится под прямым углом относительно него. Затем устройство поворачивается с тем, чтобы резак зашел под кромку, которую встретил его расплюснутый конец 75 при условии прижима к мягкой поверхности транспортерной ленты и нахождении конца лапки под краем, противоположным кромке, от которой двигался резак. Однако резак запрограммирован на движения вперед и назад, поэтому можно положить, что его конечное местонахождение поперечно кромке, где должен быть выполнен разрез, когда передний конец 75 направлен под ту часть ткани, к которой эта кромка относится. За счет одновременного зажима и поворотного движения обнаружения можно разместить нижнюю лапку 72 резака 70 под той частью ткани, где надо сделать разрез, даже если
режущий элемент чуть сместился к уже сделанному разрезу либо к перекрывающимся кромкам.
В варианте реализации на фиг. 5 и 6
нижнюю лапку 79 подают назад под углом к разрезу, куда надо проникнуть. Затем режущий элемент перемещается параллельно направлению нижней лапки, совершая движение от той части ткани, где надо произве0 сти разрез. Тогда зубец 80 или схожий элемент цепляется за кромку того участка ткани, где не недоделать разрез, и сдвигает его, теперь передняя часть лапки 79 может проникнуть под ту кромку ткани, где надо
5 произвести разрез. Такое действие можно выполнить, если нужная кромка находится под противоположной кромкой. Если же кромка того участка ткани, где надо произвести разрез, лежит над второй кромкой ли0 бо между ними есть промежуток, то лапка 79 подается под эту кромку, так как зубцу более не надо захватывать противоположную кромку, и движется под тканью.
Итак, режущий элемент на фиг. 3 и 4
5 выполняет поворотное движение при подаче под тот участок ткани, где надо выполнить разрез, а режущий элемент на фиг. 5 и 6 осуществляет перемещение вперед и назад в направлении нижней лапки.
0 Ранее говорилось, что управление узлами автоматического резательного устройства осуществляется от программы, поступающей из компьютера. В программе содержится информация о том, что рулон
5 какого материала следует подавать, если применяется автоматическое роликовое устройства, а также информация по раскрыванию деталей одежды согласно контурам, полученным при изготовлении модели, и по
0 положениям, обеспечивающим требуемое использование поверхности материала. Далее в программе содержится информация по различным деталям одежды конкретного комплекта, а также по положениям, которые
5 должны занимать детали одежды на носителях транспортировочного устройства.
По мере раскраивания тканевое полотно 18 подается вперед за счет движения транспортерной ленты 19 и достигает зоны
0 действия автоматического сортировального устройства, состоящего из блоков 41. Теперь компьютерная программа начинает управлять блоками 41 так, чтобы их сортировочные элементы 45 захватывали с
5 рабочей поверхности 17 выкроенные детали одежды и в соответствии с идентификацией, имеющейся в компьютерной программе, помещали их на соответствующие планки 47 в накопительном модуле 42. Захват деталей можно производить во время прерывистого
ибо непрерывного движения тканевого по- отна. Положения различных модулей и их ланок 47 также находятся в программе, в езультате чего автоматическое сортиро- альное устройство может управляться по помянутым данным по положению, дан- ым по взаимному размещению деталей и х назначению в соответствии с отдельны- и планками накопительного модуля 42, а акже какой поворот либо изменение поло- ения детали надо предпринять при ее ук- адывании.
Кроме рассортировки деталей одежды, аходящихся на рабочей поверхности 17, втоматическое сортировальное устройство ожет подбирать отдельные детали 39 из амеры 39. Поэтому детали укладываются в амеру таким образом, что каждый сортиро- альный элемент может захватывать их в равильном положении. Кроме того, пере- ос деталей одежды к каждой планке про- ежуточного накопительного модуля егулируется для сортировки их на носители добным для последующей обработки обра- ом.
Также существует программа объедине- ия предварительной обработки комплек- ов и. назначения каждого носителя для существления такой обработки на рабочих озициях.
Итак, после захвата детали одежды с абочей поверхности 17 или из камеры 38 ортировочный элемент перемещается верх и в соответствии с имеющейся про- раммой переносит детали одежды к задан- ым планкам модуля 42. Если программа казывает на необходимость переноса всех еталей одежды, собранных в данном моду- е, то детали поступают на транспортировку заданной рабочей позиции.
Изобретение охватывает также вариант еализации, при котором сортировочные ус- ройства напрямую переносят детали одеж- ы к носителю, транспортирующему их к шивной установке без промежуточного на- опления. В этом случае носитель выполнятся в виде зажима.
После рассортировки всех деталей дежды на транспортировочной ленте остался только отходы. По мере продвижения кани вперед все отходы попадают в устрой- тво 49.
Режущее устройство можно сконструи- овать так, чтобы оно не только раскраивало етали одежды по контурам, но и осуществ- яло предварительную обработку отходов, тобы при выходе с транспортерной ленты ни были разрезаны.
Если раскраивание тканевого полотна адо прекратить, то режущее устройство
программируется на докраивание той детали, обработка которой уже начата, после чего деталь поступает к автоматическому сортировальному устройству. Если вустрой- 5 стве предусмотрена автоматическая подача рулонов, то оставшаяся ткань сматывается в рулон, который заменяется вилками 35 либо иным соответствующим механизмом. Ранее было сказано, что все предшест0 вующее описание представляет лишь один из возможных примеров применения изобретения в установке для шитья одежды. За счет соответствующей регулировки установка может найти применение и в других сфе5 pax производства,
Кроме того, конструкция описанных устройств оговаривает в приведенных далее патентных притязаниях.
По мере подачи тканевого материала
0 отходы удаляются с помощью устройства 49 С этой целью используется воздух, поступающий через сопло 55. В силу эжектор- ного эффекта воздушный поток устремляется через отверстия 56, и получа5 ется сильный воздушный поток, идущий по всей камере и выходящий через соединительную деталь 55. В это же время вращается щеточный барабан 57, собирая отходы с поверхности транспортерной ленты и об0 легчая их сдувание.
В состав установки не обязательно должны входить все описанные выше узлы и детали, некоторые из них можно сконструировать иначе либо совсем исключить.
5 Формула изобретения
1. Устройство для получения деталей одежды, выкраиваемых из полотна материала, включающее опорное средство в виде стола для раскладывания и раскроя полот0 на, раскраивающий робот, перемещаемый посредством по меньшей мере одного пол- зункового средства над поверхностью раскладывания, включающий по меньшей мере одно режущее средство, установленное на
5 ползунковом средстве и являющееся частью раскраивающего робота, регулирующее средство для управления посредством компьютерной программы перемещениями режущего средства по заданным контурам
0 деталей собиранием и их накоплением, о т- личающееся тем, что, с целью повышения эффективности степени использования ткани при раскрое, одна из сторон опорного средства в виде стола для раскроя полотна
5 выполнена из упруго сжимаемого материала, упругие свойства которого образуют главную плоскость раскладки, на которой при приложении силы образуются углубления из-за сжимаемости материала, при этом опорное средство выполнено в виде подвижной транспортерной ленты, обеспечивающей перемещение полотна за счет соб- ственногопередвиженияи
обеспечивающей перемещение выкроенных деталей из зоны действия раскраиваю- щего робота.
2.Устройство по п. 1,о т л и ч а ю ще - е с я тем, что режущее средство выполнено из двух частей, верхней и нижнейг расположенных с противоположных сторон полотна по отношению друг к другу и предназначен- ных для взаимодействия при осуществлении операции разрезания при продвижении через полотно режущего средства и образования в опорной поверхности углубления при размещении под ним режущего средства, при этом поверхность раскраивания сохраняется ровной.
3.Устройство по п, 2, о т л и ч а ю щее с я тем, что режущее средство установле- но на подшипниковом средстве с осью поворота, перпендикулярной заданному положению поверхности раскладывания полотна, при этом на нижней части режущего средства на внешнем концевом его участке, удаленном от оси, предусмотрены средства управления для поворота режущего средства через выполненный разрез, при этом внешний концевой участок перемещается по дуге при поиске линии разреза в полотне,
4.Устройство по п. 2, о т л и ч а юще- е с я тем, что нижняя часть режущего средства на ее нижней стороне содержит средство зацепления для обеспечения его взаимодействия с одной из кромок полотна на линии разреза при движении режущего средства вперед и назад..
5.Устройство по пп, 1-4, о т л и ч а ю- щееся тем, что нижняя часть накопительного приспособления состоит из двух частей верхней и нижней, при этом обе части выполнены в виде пальцев, подвижных относительно друг друга и установленных на втором ползунковом средстве и расположенных по разные стороны от полотна для обеспечения поднятия и захвата детали при взаимодействии верхней и нижней частей, перемещения и выгрузки деталей при удалении из зоны раскроя.
6.Устройство по п. 5, о т л и ч а ю щ ее- с я тем, что верхняя часть собирательного приспособления в виде пальца снабжена по меньшей мере двумя стопорными средствами, нижним, прикрепленным к первому ползунковому средству для захвата детали, заданной программой, и верхним дпя удаления от полотна, при этом нижнее и верхнее стопорные средства расположены по разные стороны от оси поворота верхней части
собирательного приспособления для обеспечения разностороннего перемещения за счет взаимодействия со стопорными средствами.
7.Устройство по пп. 1-6, отличающееся тем, что упругосжимаемый материал опорной поверхности стола для раскроя выполнен проницаемым для воздуха, а под ползунковым средством размещено всасывающее средство для обеспечения прижатия полотна к поверхности раскладывания.
8.Устройство по п. 6, о т л и ч а ю щ е е- с я тем, что материал опорного средства представляет собой вспененный упругосжимаемый материал, предпочтительно, эластомер, на верхней поверхности которого предусмотрен тонкий по сути несжимаемый материал, обращенная к верху поверхность которого образует поверхность раскладывания и который предпочтительно выполнен из текстиля с шероховатой текстурой.
9.Устройство по пп. 1-9, отличаю- щ е е с я тем, что оно включает по меньшей мере два ползунковых средства, подвижных вдоль поверхности раскладывания и содержащих каретки, поперечно подвижные на ползунковом средстве, и имеющем управляющее средство для обеспечения ускорения перемещения, меньшего, чем у каретки при помощи компьютера,
10.Устройство по пп. 1-9, отличаю- щ е вся тем, что включает роликовое устройство для подачи и размещения полотна на опорной поверхности стола для раскроя, которое состоит из нескольких пар нижних и противоположно установленных верхних роликов, при этом нижние ролики обеспечивают подачу полотна, а при взаимодействии верхних и нижних роликов обеспечивается его выравнивание.
11.Устройство по пп. 1-10, отличающееся тем, что транспортерная лента в конце ее движения относительно подачи материала снабжена приспособлением для удаления отходов кроя, имеющим форму камеры, расположенным над поверхностью раскладывания и содержащим инжекцион- ное сопло с одной стороны и выпуксное отверстие с другой.
12.Устройство по п. 1, о т л и ч а ю щ е- е с и тем, что приспособление для удаления отходов кроя содержит дополнительные впускные отверстия, расположенные между соплом и выпускным отверстием.
13.Устройство по пп. 11 или 12, о т л и- чающееся тем, что приспособление для удаления отходов кроя содержит щеточный барабан для очистки поверхности раскладывания.
35 & 23 22 2k 20.21 18 19 17 28 29 27 30 U &
(риг. 144
6263
Использование: в легкой промышленности. Сущность изобретения: устройство содержит несущий элемент с поверхностью раскладывания полотна материала и автоматическое режущее приспособление, перемещаемое над поверхностью раскладывания с помощью ползунковой конструкции. На ползунковой конструкции установлен режущий элемент. Передвижение режущего элемента осуществляется в соответствии с компьютерной программой по заданным контурам выкраиваемых деталей. В качестве несущего элемента возможно применение транспортёрной ленты, выполненной из упругого сжимаемого материала. Вследствие упругости материала плоскость транспортерной ленты может образовывать углубления по приложении к материалу полотна усилия при вдавливании нижних участков режущего и сортировочных средств. 12 з.п. ф-лы, 8 ил. СО
61
Фиг. 2.
75 72
19
73
TKL3
оо
со г- со оо
Оч
V
t :
P
56ST
51
-55
