СПОСОБ СБОРКИ ТОЧНЫХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ РЕШАЮЩИХМАШИН Советский патент 1968 года по МПК G06G7/00 

Известные способы сборки электрических решающих машин заключаются в том, что магнитоировод с обмоткой закрепляют в корпусе с помощью клея, закрывают крышками корпус и завальцовывают, а затем в собранном виде растачивают, шлифуют и притирают отверстия под шарикоподшипники и статор магпитопровода.

Предлагаемый способ отличается от известных тем, что с целью повышения точности и надежности машин детали и узлы окончательно обрабатывают, селекиионно комплектуют по группам, набирают на термокомпеисациоииую оправку, коэффициеит линейного расширения которой выше, чем коэффициент линейиого расширения материалов деталей и узлов, покрывают сопрягающиеся с корпусом поверхности деталей клеем, оправку с фиксированными деталями вставляют свободно и корпус и сушат собранный комплект при температуре, примерно равной 120°С, в течение определенного времени.

Кроме того, с целью получения болыией эффективности суи1ку производят в течение 3 час при 120°С.

Предлагаемый способ сборки корпусных электрических решающих машии основан на разности коэффициентов расширения материалов деталей, подлежащих сборке, и материалов, из которых изготовлена термофиксирующая оправка.

В нормальных условиях детали и узлы, собранные на термофиксирующую оправку с гарантированным зазором, в дальнейшем при сушке клея К 300-61 при центрируются на оправке за счет линейного расширения материалов деталей и узлов, т. е. гарантированный в нормальных условиях зазор переходит при температуре сушки в гарантированный натяг.

В соответствии с предлагаемым способом к деталям и узлам, подлежащим сборке, предъявляются следующие требования: детали и узлы окончательно обрабатывают, внутренний диаметр корпуса и наружные диаметры деталей и узлов, собираемые по данному способу, имеют гарантированный зазор (величина расчетная); для каледой из групп зазор наружным диаметром оправки (материал оправки латунь ЛС 59) и внутренними диаметрамидеталейдолжен быть

0,,006 мм.

Термофиксирующая оправка представляет собой гладкий цилиндрический валик правильной геометрии с биением наружного фиксирующего диаметра относительно оси вращения не более 0,005 мм.

В качестве материала термофиксирующих оправок можно использовать: алюминиевый сплав В 95 с последующим анодированием; латунь ЛС 59 с хромированным покрытием.

Количество оправок для каждой из сборок определяется допусками на внутренние фиксирующие диаметры деталей и узлов. Следовательно, при данном способе сборки операции должны производиться в следующем порядке: доводка внутреннего диаметра магнитопровода притиром вместо расточки или шлифовки, шлифовка наружного диаметра, намотка магнитопровода, доводка внутреннего диаметра с разбивкой на группы, изготовление корпуса крышек и изготовление корпуса трансформатора с разбивкой на группы.

Технологический процесс сборки по данному способу заключается в следующем: комплектуют детали и узлы, входящие в сборку, по одноименной группе; собирают на оправке соответствующей группы детали и узлы, наносят на поверхности сопрягаемых деталей и узлов клей К 300-61 тонким равномерным слоем; ставят запорные шайбы и затягивают гайки; сушат собранный комплект вместе с термофиксирующей оправкой в термостате

при 120°С в течение 3 час; охлаждают комплект с термофиксирующей оправкой до ок ружающей температуры; освобождают сборку от оправки, промывают собранный корпус последовательно в трех ваннах с бензином, просушивают, а затем промывают ультразвуком.

Предмет изобретения

1. Способ сборки точных электрических решающих машин, отличающийся те.м, что, с целью повышения точности и надежности машин, детали и узлы окончательно обрабатывают, селекционно комплектуют по группам,

пабирают на термокомпенсационную оправку, коэффициент линейного расширения которой выше, чем коэффициент линейного расширения материалов деталей и узлов, покрывают сопрягающиеся с корпусом поверхности деталей клеем, оправку с фиксированными деталями вставляют свободно в корпус и сушат собранный комплект при температуре, примерно равной 120°С, в течение определенного времени.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сушку производят в течение 3 час при .