СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВЫХ ПОРОШКОВ Советский патент 1969 года по МПК B22F9/16 H01F1/34 

Изобретение относится к области получения ферритовых порошков,. которые могут быть использованы при изготовлении магнитных материалов для магнито-механических устройств и других изделий электронной техники. 5 Известен способ иолучения ферритовых порошков, заключающийся в том, что смесь окислов подвергают размолу в шаровой мельнице, сушат ее, обжигают при температуре ферритизации 800-1000°С, а затем снова 10 измельчают. Для повышения активности порошков и плотности изделий из них после спекания предлагается в смесь исходных окислов вводить до 5 вес. % сульфата аммония, а обжиг 15 осуществлять при температуре .взаимодействия сульфата аммония с окислами в течение 5 час с последующим подъемом те.мпературы до 800-1000°С. Пример. Получение магнито- 20 стрикционн-ого ферритового порошка системы железо - никель - кобальт. В шихту,, .состоящую из окислов л елеза, никеля и кобальта, вводят 5 вес. % порошка сульфата а.ммония. Смесь 25 размалывают и подвергают обжигу при температуре с выдержкой 5 час. При этом зерна окислов с поверхности реагируют с расплавленным сульфато,м аммония, переходя в сульфаты нрн этой температуре. Затем темпе30ратуру обжига повышают до 900°С и выдерживают порошок 5 час. После этого шихту охлаждают вместе с печью, извлечеиный сиск размалывают, а порошок прессуют и спекают. В результате процесса ферритизации образуется ферритовый материал с неупорядоче ной кр1 сталлической решеткой, что приводит к активации поверхности частиц иорошка и улучшению его спекаем ости. В таблице даны свойства ферритовых порошков марки 12СК, полученных известным и предложенным способами (температура обжига сравниваемых порошков одинакова). Из таблицы видно, что применение предложенного способа получения ферритового порошка обеспечивает улучшение его технологических свойств. 34

Предмет изобретениясти порошков, в смесь «сходных окислов ввоСпособ получения ферритовых порошков осуш.ествляют при тгатпературе взаимодейстразмолом смеси Псходпых окислов и обжигомвия сульфата аммония с окислами в течение

ее с последуюшпм измельчением, отличаю- 5 5 час с последуюпц,им подъемом температуры щийся тем, что, с целью повышения активно-до 800-1000°С.

252498

дят до 5 вес. % Сульфата аммония, а обжиг