СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ КОЛЕЦ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ Советский патент 1970 года по МПК B27K3/00 B27J7/00 F16J15/00 

Изобретение относится к машиностроительной промышленности.

Известны способы получения уплотнительных колеп из древесины путем раскроя бревна на заготова к, подрезки их торцов, сверления, отрезки колец, их сушки, пропитки, контурного прессования и перепрессовки в стальные обоймы.

Известиые способы не обеспечивают получения уплотнительных колец требуемого качества.

Цель изобретения - повысить физико-механические свойства колец.

По предложенному способу кольца высушивают с одновременпой пропиткой в жирлых кислотах при температуре 100-130°С, с доведением влажности до 5-6%, с последующим одновременным контурным прессованием и их перепрессовкой в стальные обоймы.

Предусматривается производить напрессовьгвание колец на вал с натягом, с последуюшей проточкой рабочей поверхности на токарном станке.

Способ заключается в следующем.

Бревно разрезают на заготовки длиной ранной от 2 до 3 диам. уплотнительного кольца до его прессования. Чтобы избежать появления трещин на заготовках, их помещают в бачки с маслом или периодически погружают в воду. Затем на токарном станке производят

подрезку торцов заготовки, черновую проточку по наружному диаметру, сверление и расточку под, зада-нный размер, отрезку колец.

Полученные кольца подвергают естественной сушке при комнатной температуре в течение 15-20 дней. Естественная сушка завершается сушкой колец в сушильном шкафу при температуре 130-140°С с выдержкой при этой температуре примерно в течение 40 мин. Время выдержки колец в сушильном шкафу определяют размерами колец и влажностью древесины. Желательно, чтобы сушка колец в сушильном шкафу доводилась примерно до влажности. Отобранные кольца без сучков и прочих пороков из сушильного шкафа переносят и помещают на 12-15 мин в разогретую до 100-130°С жирную кислоту и доводят влалсность до 5-6% и . Молсно использовать олеиновую или стеариновую кислоты. Как только кольца гынут из горячей масляной ванны, производят прессование в специальной пресс-форме и перепрессовку их в стальные обоймы.

Конус конической части гильзы пресс-формы находится в пределах 9-10°, а чистота поверхности близка к восьмому классу.

Наибольший диаметр конической части конуса (приемник) должен соответствовать размеру кольца до его прессования, которое должно свободно размещаться в конической части гильзы. Начальный и конечный диаметр уплотнительного кольца определяются по формуле: - Рп где н -площадь кольца до прессования. FK - площадь этого же кольца после прессования. Прессование уплотнительных колец и их перепрессовка в стальные обоймы производятся в одной и той же пресс-форме. Такое решение процесса прессования гарантирует 100%-ный выход готового изделия, позволяет механизировать процесс прессования и выгодно его отличает от существующих способов прессования. Прессование можно производить на любом гидравлическом прессе мо щностью «е менее 5 т. Скорость движения штОКа пресса должна быть не выше 100 мм/мин. Опыт показывает, что в случае -превышения скорости прессования лищняя жирная кислота, находящаяся в капиллярах кольца, не успевает выходить на поверхность, в результате чего кольца разрываются. Принимая во внимание эту особенность, целесообразно в процессе прессования уплотнительных колец прессовать их по отдельности с одновременной перепрессовкой в стальные обоймы. Усилие, необходимое для прессования, определяется степенью прессования и размерами уплотнительного кольца. Степень прессования для любых уплотнительных колец должна находиться в пределах / 50-55%. Для получения чистовой поверхности без следов щероховатости углы резцов при обработке уплотнительных колец должны быть такими же, как и для обработки алюминиевых сплавов. Окончательную заточку резцов и придание им необходимой геометрической формы следует производить на абразивном инструменте средней твердости щлифовальными кругами с мелким зерном. Применение наждачной шкурки любых сортов приводит к нарушению геометрической формы поверхности кольца. Посадка уплотнительных колец на рабочие места должна производиться с -некоторым натягом. Это нужно для того, чтобы предохранить уплотнительные кольца от перехода в плавающий режим работы. При отмеченной методике определения натяга уплотнительные кольца могут длительное время работать в гидравлическом узле, сохраняя свои упругие деформации и обеспечивая заданную степень герметичности. При заниженной величине натяга в момент повышения температуры в паре трения уплотнительные кольца могут переходить в плавающий режим, нарущая тем самым герметичность соединения. Завышенный натяг приводит к разрушению и поломке уплотнительных колец. В тех случаях, когда уплотнительные кольца при помощи специального устройства могут стопориться, предохраняя его от проворачивания на посадочном месте, тогда натяг может быть снижен до 50% и более, и необходимость чистовой проточки рабочей поверхности после установки колец на рабочие места отпадает. Если уплотнительные кольца устанавливаются на рабочие места с повышенным натягом, то может возникнуть деформация кольца, которая неизбежно отразится на рабочей поверхности кольца, ибо такая посадка кольца связана с дополнительным уплотнением древесины. В этом случае л елательно проточить рабочие поверхности, не нарущая центральной оси симметрии основной детали и уплотнительного кольца. Предмет изобретения 1.Способ получения уплотнительных колец из древесины путем раскроя бревна на заготовки, подрезки их торцов, сверления, отрезки колец, их сушки, пропитки, контурного прессования и пере)прессовки в стальные обоймы, отличающийся тем, что, с целью повыщения физико-механических свойств колец, последние высущивают с одновременной пропиткой в жирных кислотах при температуре 100- 130°С, с доведением влажности до 5-6%, с последующим одновременным контурным прессованием и их перепрессовкой в стальные обоймы. 2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью обеспечения герметичности в месте посадки колец, последние напрессовывают на вал с натягом, после чего рабочую поверхность .колец протачивают на токарном станке.