БН^^.ЛИО'.ЪКА Советский патент 1973 года по МПК C10G35/04 C10G35/04 

Известен способ получения ароматических углеводородов, заключающийся в том, что исходную фракцию нафты подвергают предварительному фракционированию с последующей подачей фракции 116-212°С на стадию каталитического риформинга, полученный прп этом продукт направляют на стабилизацию, затем на стадию экстракции ароматических углеводородов Cs с последующим отделением ароматических углеводородов Се от экстрагента.

Однако указаиный способ не позволяет выделять ароматические углеводороды Cg высокой чистоты и, кроме того, процесс выделения целевого продукта очень трудоемок.

Для устранения указанных недостатков предлагается подвергать риформингу фракцию, имеющую конечную температуру кипения 132-135°С, с последующим выделением аромат1ических углеводородов Се фракционированием.

Проведение предварительного фракционирования нафты с целью получения головной фракции с предельной температурой кипения в пределах 132-135°С необходимо для снижения содержания парафиновых углеводородов с числом атомов углерода 9 и более тяжелых парафинов до минимума (данная температура кипения и все другие значения температур кипения и пределы их изменения определены в соответствии с испытательным методом Американского общества испытания материалов ASTM, № F-86). Когда их подвергают рифорыннгу, образуются неароматические углеводороды, кипящие в интервале кипения ксилола.

Для иллюстрации предлагаемого способа приводится поточная схема технологического процесса.

Сырую нефть пропускают по линии 1 в фракционирующую колонну 2 обычной конструкции. Предпочтительно исходную фракцию Се-204°С нафты отбирают из сырой нефти в колонне 2 в качестве продуктового погона через приспособления с одной из промежуточных тарелок ректификационной колонны и по ЛИНИЙ 3 направляют в зону предварительной ректификации колонны 4 разделения исходного сырья. Углеводороды более легкие, чем

фракция Сб-204°С, отбирают из колонны 2 сырой нефти по линии 5, а более тяжелые углеводороды отбирают по линии 6.

В колонне 4 для разделения исходного сырья путем предварительного фракционирования головная фракция, имеющая верхний предел температуры кипения 132-135°С, отделяется от кубовой фракции. Колонна 4 для разделения исходного сырья может эксплуатироваться при температуре кубовой части

149-204°С. В колонне 4 кубовую фракцию отбирают по линии 7 и направляют в зону риформинга тяжелого моторного топлива, не показанную на рисунке. Головную фракцию пропускают по линии 8 в зону каталитического риформинга 9. В этой зоне получают продукт риформинга, имеющий допустимый уровень углеводородов Сэч- и выше. В случае содержания в упомянутой головной фракции парафинов Сэ совместно с нафтенами в количестве 2-5 об. % для жидкой среды зона риформинга может эксплуатироваться при более жестких условиях, таких, например, которые приводят к получению продукта риформинга, имеющего октановое число от 92,0 до 96,0.

В зоне риформинга используют любой известный катализатор, включая такие катализаторы, которые содержат огнеупорные неорганические окиси, например глинозем (окись алюминия), в сочетании с одним, по меньшей мере, соединением из VIII группы Периодической системы элементов Д. И. Менделеева, желателен галоидный компонент.

В качестве носителя для катализатора можно также использовать кристаллические алюмосиликаты. Температура риформинга выбирается в пределах от 427 до 593°С, и предпочтительно, в приблизительных пределах от 454 до 566°С; давление выбирается в пределах от 4,4 до 69 атм, и предпочтительно, в пределах от 7,8 до 69 атм.

Объемная скорость за один час для жидкой среды находится в пределах от 0,5 до 15.

Продукт риформинга подают из зоны риформинга 9 по линии 10 в колонну // для деоктанизации (деоктанайзер), где углеводородную фракцию, содержащую нафтепы Се и низкокипящие соединения, отделяют от углеводородной фракции, содержащей ароматические соединения Cs и соединения с больщим числом углеродных атомов.

Деоктанайзер может быть обычной ректификационной колонной, которая во время эксплуатации обычно работает при давлении около 6,4 атм и температуре кубовой части 149-177°С. Температуру верха колонны выдерживают в пределах 93-149°С. Например, фракцию, содержащую нафтены Cs и низкокипящие углеводороды, выводят из деоктанайзера 11 по линии 12 для смещения моторных топлив. Затем фракцию, содержащую ароматические соединения Cs, и фракцию углеводородов с более высокой температурой кипения выводят из деоктанайзера 11 по линии 13 в колонну вторичной перегонки 14, где смесь

ароматических углеводородов Cs высокой степени чистоты отделяют от фракции, содержащей углеводороды Сд и углеводороды с большим числом углеводородных атомов. Высокочистые ароматические углеводороды Св выводят из колонны вторичной перегонки 14 по

линии 15. Углеводороды С) и углеводороды с

больщим числом углеродных атомов удаляют

и о линии 16.

Согласно изобретению должны быть предусмотрены средства (не показанные на схеме) для обработки нафты, поступающей в качестве исходного сырья по линии 13 в колонну 4 для разделения исходного сырья на компоненты путем предварительного фракционироваНИН, или как один из возможных вариантов - непосредственно в линию 6 между колонной разделения 4 и зоной риформинга 9 для удаления загрязняющих примесей. К числу загрязняющих примесей, содержащихся в исходном сырье, откосятся сернистые соединения, соединения азота, окисленные (кислородсодержащие) соединения и соединения тяжелых металлов, из числа тех, которые могут содержаться в обычной сырьевой

нафте.i

Предлагаемый способ .позволяет получить ароматические углеводороды Cg с чистотой выще 98 об. %.

Предмет изобретения

Способ получения ароматических углеводородов Cs путем предварительного фракционирования исходной фракции нафты с последующим каталитическим риформингом одной из полученных фракций и выделением из риформата целевого продукта, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса выделения ароматических углеводородов Cs из продукта

риформинга и повыщения чистоты целевого продукта, риформингу подвергают фракцию, имеющую конечную температуру кипения 132-135°С, и выделение ароматических углеводородов Cs осуществляют фракционированием.