Устройство для горячего прессования труднодеформируемых материалов Советский патент 1976 года по МПК B21C25/00 B21C23/32 

метра контейнера, длины заготовки и величины коэффициента вытяжки для прессования и регламентируется необходимым на один цикл объемом смазывающего элемента 7.

С противоположной от матрицы 2 стороны в контейнер 1 входит пресс-штемнель 8, сообщающий давление прессования заготовке 6.

В зависимости от типа прессуемого металла или сплава в качестве материала заглушки можно использовать сталь, бронзу, латунь, медь, алюминиевые сплавы или другие металлы и снлавы, обладающие высокой температурой плавления и не меньшими пластическими характеристиками, чем материал заготовки.

Устройство работает следующим образом. Перед началом цикла надевают смазывающий элемент 7 на выступ 5 заглушки, устанавливают заглушку вместе с элементом 7 на загрузочном столике экструзионного пресса таким образом, чтобы плоский торец выступа 5 был обращен в сторону устанавливаемой вслед за тем нагретой заготовки 6, а плоскость основания 4 заглушки в сторону матрицы 2, и ходом пресс-штемпеля 8 заталкивают заглушку, смазывающий диск и заготовку Б контейнер 1 пресса до упора основания 4 заглушки в матрицу 2. Затем осуществляют подачу жидкости высокого /давления в главный цилиндр кресса, и начинается рабочий ход пресс-штемпеля 8. Сообщаемое заготовке 6 давление прессования передается через нее на выступ 5 заглушки, в результате чего оба эти элемента устройства начинают деформироваться. Поскольку материал заглушки при загрузке в контейнер имеет комиатную температуру, он обладает ограниченной пластичностью, к тому же диаметр выступа 5 превышает диаметр очка 3 матрицы, поэтому выдавливания заглушки через матрицу в начальный момент цикла практически не происходит. Выступ 5 воспринимает смятие торца и осадку; заготовка б также осаживается, приобретая бочкообразную форму, причем за счет контакта с выступом 5 происходит торможение течения металла в центральной зоне заготовки, а периферийные ее слои в начале цикла перемещаются с большой скоростью. Находящийся в замкнутом объеме материал смазывающего диска 7 под воздействием температуры нагретой заготовки 6 постепенно переходит в жидкое или квазижидкое состояние и, воспринимая давление прессования, интенсивно перемещается в зазор между заготовкой и контейнером. Таким образом осуществляется распределение смазки в процессе подпрессовки заготовки, и уже в начальный момент цикла смазывающий диск приобретает форму естественного угла истечения и надех-:.но изолирует поверхность заготозкн от лгсханического контакта со стенками контейнера и поверхностью матрицы. Дальнейшая деформация заготовки сопровождается преимуществегшым истечением через очко 3 матрицы выступа 5 и прилегающей к нему части основания 4 заглушки. Вслед за материалом заглушки начинает выдавливаться и металл заготовки, увлекая на своей поверхности в очко матрицы материал смазывающего элемента 7.

Тем самым калибрующий поясок матрицы предохраняется от перегрева и интенсивного износа на всем протяжении цикла прессования, поскольку расходование смазки из «мертвой зоны происходит постепенно и равномерно. Угол наклона «мертвой зоны к плоскостк матрицы, т. е. естественный угол истечения, регулируется природой истечения металла заготовки. По окончании цикла отделяют пресс-изделие от пресс-остатка и удаляют последний известными способами, после чего цикл может быть повторен.

В связи с исключением возможности прен девременного расходования смазки и обеспечением надежного центрирования заглушки по оси контейнера (а следовательно, и очка матрицы) достигается автоматическое создание, регулирование и поддержание на протяжении всего цикла прессования естественного угла

истечения материала заготовки.

Равномерная подача смазки в очко матрицы способствует не только повышению качества поверхности прессуемых изделий и продлению срока службы прессового инструмента, особенно матриц, но и расширяет диапазон регулирования скоростей истечения. Упорядоченная схема истечения металла заготовки, гарантированный ресурс смазки и ее равномерное распределение обеспечивают существенное снижение потребного усилия прессования.

Формула изобретения

Устройство для горячего прессования труднодеформируемых материалов, содержащее контейнерДЛЯ заготовки, соосно установленную в нем матрицу с плоским рабочим торцом,

а также последовательно размещенные в контейнере между матрицей и заготовкой цилиндрические заглушку и смазывающий элемент, отличающееся тем, что, с целью повышения качества изделия и снижения усилия

прессования, заглушка выполнена в виде плоского диска с осевым цилиндрическим выступом с диаметром, большим диаметра очка матрицы, и заходящим в предусмотренное в смазывающем элементе сквозное отверстие

на всю его глубину.

2. 15

т 1x1

8