Способ депарафинизации топлив Советский патент 1976 года по МПК C10G43/04 C07B21/00 

(54) СПОСОБ ДЕПАРАФИНИЗАЩМ TOWtUB того, требуются значнтельггые затраты времени на разделение, коьяшекс после отделения содержит значительное количество жидкой фазы - депарафинированного тогошва. Это ведет к уменьшению выхода двпарафинированного толлива, уменьшению глубины извлечения примесей из комплекса при промью ке к высокому содержанию ароматических углеводородов в жидких парафинах. Цель изобретения - сокращение отделения о4 реак дионной смеси депарафинироваиного топлива, увеличеш е его выхода, улучшение качества жид ких парафинов. ( Для этого головную фрак1и1ю топлива, выделенную из исходного сырья перед смешением с карбамидом, вводят в peaKii.HOHJiyio смесь на стад1Ш охлаждения. Возможен ввод головной фракции топлива в реакционную смесь при оклаждении ее не более, чем на Ш°С выше конещгой ге.здшратуры комллексообразования. Выделенную перегонкой головную фракцию перед вв.одом в реакдионную смесь охлаждают, а при депарафиш{зацки топлив раствором карбамида в изопропшювом спирте насьпдают изопропиловым спиртом. При нео6хол - мости растворенный спирт укрегшяют путем отгона. Ввод головтюй фракщш топлива в реакционную смесь iio3BOH.qeT улучшить разделение, уменьшить содержание депарафинированного топлива в комплекс увеличить выход депарафинированного тoшшвajyлyчшить качество жидких парафинов (уменьшить содержание в них ароматических углеводородов). П р и м е р. В качестве исходного сырья используют гидроочищенную фракцию дизельного топлива Арланской нефти. Перегонку проводят на аппарате АРН-2 с получением двух фракций -головной с температурой застьшания минус и остатка. Остаток депарафинируют раствором карбамида в изопропиловом спирте в условиях механического перемешивания. Во всех опытах число оборотов мешалки постоянно. Головную фракцию насыщают йзопропило вым спиртом и вводят в реакционную смесь после охлажде шя до конечной температуры, а также в интервале температур от конечной до температуры на 10°С выше ее. Смесь разделяют отстоем с определе1шем времею разделения. Комплекс подвергают промывке (фракция ISO-ITS C) с последующим отделением раствора промьшки и разложением комплекса нагревом до 80°С. Из полученных парафинов отмывают спирт и отгоняют фраквдю, выкипающую до 250°С. В аналогичных условиях проводят депарафинизацию, промывку комплекса и выделение парафинов по известному способу, согласно которому головную ф ракцию смеишвают с депарафи шрованным остатком. Показатели качества исходного сырья и полученных фракш1й приведены в табл. 1. Режим депарафинизацш и качество продуктов при- . ведены в табл. 2. Таблица 1.

Остаток

оловная фракция

-1

Удельный вес, г/см

0,834

1Синематическая вязкость

при 20°С,сст

Фракш

Начало кипения, С Шрегоняется прн температуре

-.т

5У:&

909i

96%

TervHiepatypa застьгаания.С

Выхол..%

0,843 9,2

272

280

300

345

363

-2

50

Как видяо из таблищ-т , астоя Г1 - .лосэб позволяет сократить время . л ле1шк. от реаки.ионной смеси депарафирированного юплиьа, мга/.пкть содержание в комплексе жи;:; ,. (рааы, увеличить выход деийрафинировапного топлива и улучтиить качество парафина.

Формула изобретения

1. Способ депарафинизации топлив путем разделения исходного сырья перегонкой на головную и остаточную фракции, смешения остаточной фракции с карбамидом и охлаждения полученной реакдаонной смеси разделения ее на дспарафиннрованное топливо и комплекс, промьшки комплекса и последующего разложения его с вьщелекием жищсих парафинов, отличающийся тем, что, с целью улучшения разделения реакционной смеси, повышения выхода депарафинированного топлива и качества жидких парафинов, головную фракцию топлива вводят в реакционную смесь на стадии охлаждения.

2. Способ по п. 1,отличающийся тем, что головную фракцию вводят в реакционную смесь при температуре не более чем на iO°C выше конечной температуры охлаждения.