Шихта для изготовления электроплавленых огнеупоров Советский патент 1977 года по МПК C04B35/657 

1

Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для футеровки высокотемпературных стекловаренных и металлургических печей.

Известна шихта для изготовления электроплавленных огнеупоров, включаюш,ая глинозем, циркон и связующее 1.

Наиболее близкой является шихта для изготовления электроплавленых огнеупоров, содержашая глинозем, цирконовый концентрат и соль щелочного металла (углекислый натрий)

2.

Недостатком указанных шихт являются невысокие показатели термостойкости и шлакоустойчнвости.

Целью изобретения является новышение термостойкости и стеклоустойчивости огнеупора.

Поставленная цель достигается тем, что шихта дополнительно содержит окись хрома при следующем соотнощении указанных компонентов, в вес. %:

Глинозем20-82

Цирконовый концентрат5-40

Соль щелочного металла0,3-4,6

РКИСЬ хрома12-45

Улучшение свойств материала происходит за счет образования при высоких температурах твердых растворов хрома и алюминия (Сг, А1)20з, обладающих высокой коррозионной стойкостью в сочетании с такой стеклоустойчивой фазой огнеупора как бадделент.

Наиболее полное связывание окиси хрома в твердый раствор происходит при соотношении АЬОз л СгзОз в массе в пределах от 1:1 до 6:1. Стекловидная фаза препятствует развитию в огнеулоре разрушающих напрял ений. Соотношение окислов SiOo и , участвующих в ее образовании и не стяжающих качественных

показателей материала, должно находиться в пределах от 6:1 до 15:1. Наиболее целесообразио для введения щелочных окислов в состав электроплавленных огнеупоров использовать карбонаты, алюминаты, хлориды, бораты

н нитраты натрия или калия.

Электроплавленные огнеупоры изготавливают иутем плавления в трехфазной электродуговой печи шихты, содержащей 57,07 вес. %

глпиозема, 1,69 вес. % цирконового концентрата, 0,52 вес. % углекислого натрия и 34,72 вес. % окиси хрома.

Режим плавки: напряжение на электродах 155-160 в, снла тока 600-700 а, активная

мощность электропечиой установкн 158- 190 ква, длительность плавки 1 час 10 мин. Затем полученный расплав заливают в песчаные, графитовые или металлические формы с последующим отжигом отливок в естественных

условиях.

Испытание на стеклоустойчивость проводят динамическим методом при враи;ении образцов со скоростью 20 об/мин в течение 16 час при 1450-1550°С в натрийкальцийсиликатном расплаве состава, вес. %: SiO2 72,4; АЬОз 1,4; РегОз 0,1; СаО 7,4; MgO 3,6; NaaO 14,7; SOs 0,4, и в алюмокальцийсиликатном расплаве состава, в вес. %: SiO2 44; АЬОз 14; Ре2Оз 5,5; СаО 29; MgO 7,5; 5Оз 0,05.

Для сравнения берут огнеупорный материал - бакор 33, стеклоустойчивость которого принимают за 100%. Стеклоустойчивость предложенного материала в первом расплаве составляет 170-250%, а во втором - 270-420%.

Термостойкость материала составляет 7-9 теплосмен (1300°С-20°С, вода).

Формула изобретения

Шихта для изготовления электроплавленых огнеупоров, включающая глинозем, цирконовый концентрат и соль щелочного металла, отличающаяся тем, что, с целью повышения термостойкости и стеклоустойчивости, оиа дополнительно содержит окись хрома при следующем соотнощеиии указаипых компонентов, вес. %:

Глинозем20-82

Цпрконовый концентрат 5-40 Соль щелочного металла 0,3-4,6 Окись хрома12-45

Источники информации, иринятые во внимание при экспертизе изобретения:

1.Патент Японии J 6095, кл. 20 В29, 1963.

2.Авт. св. Л 297180, кл. С 04В 35/60, 1968.