Установка для формования асбестоцементных труб Советский патент 1977 года по МПК B28B21/48 B28B1/52 

1

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству асбестоцементных труб.

Известно устройство для производства асбестоцементных труб, включающее датчики давления длины пленки, регуляторы концентрации асбестоцементной массы и уровня в ванне сетчатого цилиндра.

Однако это устройство не обеспечивает контроля толщины навивания трубы - одного из наиболее важных параметров качества работы асботрубной машины.

Известна также установка для формования асбестоцементных труб, содержащая трубоформовочную машину, регулирующий орган иодачи абестоцементной массы с регулятором концентрации, регулирующий орган иодачи воды с регулятором уровня в ванне сетчатого цилиндра, датчики давления в гидроцилиидрах экипажа давления, толщины обоих концов трубы и длины пленки в трубе, блок вычисления толщины пленки на сукне, регулятор давления, пороговый блок момента окончания навивания трубы, соединенный со станцией управления, задатчики скорости сброса давления и начального давления и сумматор толщины обоих концов трубы.

Недостаток известной установки заключается в том, что принятые в ней параметры регулирования не однозначно характеризуют режим работы фильтрационной части машины, а следовательно, и прочность готовой трубы. Кроме того, регулировка режима прессовой части оставлена за машинистом, что не гарантирует стабильности объемного веса выпускаемых труб.

Цель изобретения - автоматическая стабилизация параметров прочности и объемного веса труб.

Достигается это тем, что установка снабжена датчиком веса трубы, блоком деления, двумя схемами сравнения, двумя электронными ключами, регулятором объемного веса трубы с исполнительным механизмом, концевымн выключателями, соединенными с блоком сигнализации технологической неисиравности. Выход блока вычислення толщнны иленки через первую схему сравнения соединен с одним входом первого электронного

ключа, другой вход которого подключен к выходу порогового блока момента окончания навиваиия трубы. Входы блока деления соединены с датчиком веса трубы н сумматором толщины обонх концов трубы, а выход блока

деления через вторую схему сравнения - с одним из входов второго электронного ключа, другой вход которого пoдKv ючeн к выходу порогового блока момента окончания навивания трубы. Выход первого электронного

ключа связан с регулятором концентрацин. выход второго - с регулятором объемного веса трубы, его исполнительный механизм соединен механически с задатчиками скорости сброса давления и начального давления, и электрически - с концевыми выключателя1 ш. На чертеже даиа структурная схема предлагаемой установки. Требуемая концентрация асбестоцементной суспензии в ваине сетчатого цилиндра трубоформовочной мащины 1 обеспечивается с помощью регулирующих органов подачи воды 2 и асбестоцементной массы 3. При этом регулирующий орган 2 подачи воды включен в контур стабилизации уровня в ванне сетчатого цилиндра, состоящий из датчика 4 уровня, регулятора 5, уровня в ваине сетчатого цилиндра и исполнительного механизма 6. Регулирующий орган 3 подачи асбестоцементной массы сочленен с исполнительным механизмом 7 регулятора 8 концентрации асбестоцементной массы, на который в качестве сигнала параметра регзлирования иостунает выходное напряжение первой схемы 9 сравнения, подключенной к выходу блока 10 вычисления толщины пленки на сукне, который обрабатывает информацию, поступающую на него с датчика 11 давления в гидроцилиидрах экинажа давления, с датчиков 12 и 13 толщины стенки трубы соответственно на левом и правом ее концах и, подключенных к блоку 10 вычисления толщины пленки на сукне через сумматор 14 толщины обеих концов трубы, и датчика 15 длины асбестоцементной пленки в трубе. (Контроль длины пленки осуществляется, например, путем измерения суммарного угла поворота прессового вала мащины). Момент окончания навивания трубы с заданной толщиной стенки фиксируется пороговым блоком 16 момента окончания навивания трзбы, выходной сигнал которого обеспечивает останов главного привода машины, воздействуя на станцию 17 управления, и коммутацию цервой 9 схемы сравнения со входом регулятора 8 концентрации посредством первого 18 электронного ключа. Принцип работы установки заключается в следующем. Величина выходного сигнала блока 10 вычисления толщины пленки на сукне в момент набора заданной толщины трубы фиксируется, сравнивается с заданием и при наличии рассогласования сигнал разбаланса через первый 18 электронный ключ поступает на вход регулятора 8 концентрации, осуществляющего с помощью исполнительного механизма 7 и регулирующего органа 3 подачи асбестоцемеитной массы соответствующую коррекцию расхода асбестоцементной массы. Таким образом, процесс регулирования толщины пленки на сукне осуществляется в нериод смены скалок на машине по информации, поступивщей в блок вычисления толщииы пленки на еукне в течение всего периода навивания трубы. В момент пуска главного привода мащины первый электронный ключ отключается, зафиксированное значеиие выходного сигнала блока вычисления толщины пленки на сукне стирается, выходной сигнал регулятора концентрации становится равным нулю, и исполнительный механизм 7 остается в том положении, которое он приобрел в результате такого процесса регулирования, на весь период навивания следующей трубы. Если в течение следующего периода навивания трубы толщина пленки на сукне будет соответствовать заданию, то напряжения на выходе первой схемы 9 сравнения и регулятора 8 концентрации будут равны нулю, и положение исполнительного механизма 7 не изменится. С помощью стандартного блока 19 выбора минимального сигнала к пороговому блоку 16 момента окончания навивания трубы всегда подключается датчик (12 или 13) того конца трубы, стенка которого тоньще. Этим обеспечивается исключение брака по геометрическим параметрам труб. Требуемый режим давления в гидроцилиндрах экипажа давления реализуется с помощью системы автоматического управления, состоящей из датчика 11 давления, регулятора 20 давления и исполнительного механизма, сочлененного с гидравлическим клапаном сброса давления. Начальное давление задается с помощью задатчика 22 начального давления, скорость сброса давления в зависимости от изменения толщины стенки трубы обеспечивается задатчиком 23 скорости сброса давления. В период опускания экипажа давлеггия на скалку в его гидроцилиндры подается давление. При этом на входе регулятора давления сигнал с задатчика начального давления сравнивается с сигналом датчика давления. Под воздействием соответствующего командного сигнала исполнительный механизм 21 устанавливает клапан в положение, обеспечивающее заданное начальное давление. В процессе навивания трубы сигнал с датчика толщины компенсирзет задающее наг1рял :ение задатчика 22 начального давлеНИН со скоростью, установленной задатчиком 23 скорости сброса давления. Предлагаемая система управления давлением, определяющая объемный вес труб, служит своеобразным регулирующим органом системы стабилизации объемного веса, состоящей из датчика 24 веса трубы, датчиков 12 и 13 толщины стенки трубы блока 25 деления, сумматора толщины обеих концов трубы, второй 26 схемы сравнения электронного ключа 27, регулятора 28 объемного веса трубы и неполнительного механизма 29, механически связанного с задатчиками начального давления и скорости сброса давления. Ввиду того что вариации по длине труб незначительны, сигнал, пропорциональный средней толщине трубы на выходе сумматора 14 толщины обеих концов трубы, с достаточной степенью точности можио считать пропорциональным ее объему. Этот сигнал подается на вход «делитель блока 25 деления, вход «делимое

которого подключен к дптчику 24 веса трубы. Выходное напряжение блока деления, пропорциональное объемному весу трубы, сравнивается с заданием на второй схеме 26 сравнения. Напряжение рассогласования поступает через второй электронный ключ 27 на регулятор 28 объемного веса трубы, формирующий соответствующее командное воздействие на исполнительный механизм 29 в период смены скалок.

Допустимый диапазон работы системы стабилизации объемного веса ограничен тем обстоятельством, что при определенном критическом давлении прессования может произойти нарушение структуры свежесформованного асбестоцемента и тогда, даже при высоком объемном весе, прочность трубы резко снизится. Поэтому исполнительный механизм 29 имеет регулируемые концевые выключатели 30, 31, ограничивающие его ход и выполняющие также функцию датчиков для блока сигнализации технологической неисправности, включение которого означает, что в допустимой области режимов давления не удается выпустить трубу заданного объемного и необходимо вмещательство человека в технологический процесс (чистка мащины, смена сукна и т. п.).

Для мащин, формующих трубы большого диаметра, когда остановка машины существенно влияет на режим питания, добавляется электронный ключ 33, исполнительный механизм 34 и двухпозпционный клапан 35. Дополнительная схема обеспечивает закрытие линии подачи массы на время остановки мащины для смены скалок.

Формула изобретения

Установка для формования асбестоцементных труб, содержащая трубоформовочную мащину, регулирующий орган подачи асбестоцементной массы с регулятором концентрации, регулпруюпшй орган подачи воды с регулятором уровня в ванне сетчатого цилиндра, датчики давления в гидроцилиндрах экипал а давления, толщины обоих концов трубы, длины пленки в трубе, блок вычисления толщины пленки на сукне, регулятор давления, пороговый блок момента окончания навивания трубы, соединенный со станцией управления,

задатчики скорости сброса давления и начального давления и сумматор толщины обоих концов трубы, отличающаяся тем, что, с целью автоматической стабилизации параметров прочности п объемного веса труб,

установка снабл ена датчиком веса трубы, блоком деления, двумя схемами сравнения, двумя электронными ключами, регулятором объемного веса трубы с исполнительным механизмом, концевыми выключателями, соедиценными с блоком сигнализации технологической неисправпости, причем выход блока вычисления толщины пленки через первую схему сравнения соединен с одним входом первого электронного ключа, другой вход которого подключен к выходу порогового блока момента окончания навивания трубы, входы блока деления соединены с датчиком веса трубы и суматором толщины обоих концов трубы, а выход блока делеПИЯ через вторую схему сравнения соединен с одним нз входов второго электронного ключа, другой вход которого подключен к выходу порогового блока момента окончания навивания трубы, выход первого

электронного ключа соединен с регулятором концентрации, выход второго электронного ключа соединен с регулятором объемного веса трубы, исполнительный механизм которого соединен механически с задатчиками скорости сброса давления и начального давления, и электрически - с концевыми выключателями.