(54) ЭЛЕКТРОПЛАВЛЕНЫЙ ОГНЕУПОРНЫЙ МАТЕРИАЛ
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Электроплавленый огнеупорныйМАТЕРиАл | 1979 |
|
SU814977A1 |
| Электроплавленый огнеупорный материал | 1978 |
|
SU718426A1 |
| Электроплавленый огнеупорный материал | 1980 |
|
SU893962A1 |
| Электроплавленый огнеупорный материал | 1983 |
|
SU1089076A1 |
| ЭЛЕКТРОКОРУНД И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 2007 |
|
RU2347766C2 |
| Способ получения периклазоуглеродистого бетона и периклазоуглеродистый бетон | 2023 |
|
RU2818338C1 |
| СОСТАВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕРИКЛАЗОШПИНЕЛЬНЫХ ОГНЕУПОРОВ | 2022 |
|
RU2779829C1 |
| Электроплавленый огнеупорный материал | 1980 |
|
SU968012A1 |
| Масса для изготовления шпинельного материала | 1990 |
|
SU1715769A1 |
| Шихта для изготовления электроплавленных огнеупоров | 1978 |
|
SU718428A1 |
1
Изобретение относится к орнеупорйой промышленности, а именно к производству элекрроплавленых огнеупоров на основе .окиси алюминия, используемых в стекловаренных и Металлургических печах.
Известен электроплавленый огнеупорный материал, содержащий А,0 (основа). Si 0 ,ZrO , ll.
Соотношение компонентов в этом материале обуславливает наличие значительного количества стеклофазы, снижающей его кор розионную стойкость.
Наиболее близким техническим решение к изобретению по технической сущности и достагаемому результату является электроплавленый огнеупорный материал, включающийАеД.510., JnO ,Cc,0,MgrO,Te.,Oj,
Из-за значительной кажущейся пористости и небольшой величины кажущейся плотно ти коррозионная стойкость указанного огнеупора не высока. Низкая кажущаяся плотность такого ргнеупора является также серьезным препятствием при испо4а530яанитг .его в качестве абразивного материала для
-футерОБТГИ Методических печей, мельниц, труб пневмотранспорта.
Целью изобретения является повышени кажущейся плотности и снижение пористости материала.
Эта цель достигается за счет того, чт электроплавлены и огнеупорный материал, включающийAe Oj, Si0, ,TiO , CaO, MgrO, Fe.jO, и КдО , дополнительно содержи т ZfOji В О, при следующем соотношении указанных компонентов, вес. %:
Si О
0,3-5,0
TiO
0,1-0,5
СаО
0,2-0,7
Mg-0
0,1-0,3
0,1-0,5
Na/
0,3-2,0
К,о
0,1-0,3
0,5-12,0 Б,0,
О,3-2,О
Остальное. Улучшение свойств материала достигася тем, что тугоплавкая выполняет роль центров кристаллизации и способствует получению огнеупора с плотной мелкокристаллической структурой. При введенииВ О, обрадуется алюмоборюиликатная стекловидная фаза, термическое расширение которой близко к термическому расширени A,,, запопняющая Пиры междуs кристаллами корунда и повышающая плот ность материала. Кроме того, алюмоборосиликатная стеклофаза обладает лучшими антикоррозионны- о ми свойствами и повышает термостойкость огнеупора. Изобретение поясняется на конкретных примерах его-выполнения.5 ° Для получения огнеупора подготавливают шихту, для чегсхсмешивают в требуемом соотношении глинозем, цирконовый коннентрат, двуокись циркония, кремнезем, окись бора и соду; после чего их плавят в трехфазной электродуговрй печи при 600700 А и напряжении 140-150 В в течении 30-40 мин. Готовый расплйв заливают в формы, например, размером 24О х 14О х х 100 мм и отжигают в термоящиках. Полученные огнеупоры в изломе имеют белый цвет, мелкок{металлическую структуру без трешин и посечек. Их кажущаяся плотность и пористость в зависимости от состава приведены в таблице.
В корундовом огнеупоре предлагаемого состава оптимальными являются добавки 5-7% It О,, к О. .
Формула изобретения
Электроплавленый огнеупорный материал, включающий дед, 5iO, TiO., ,СаО , MgrO ,Fe20, , NoijO и .отличающийся тем, что, с целью повышения кажущейся плотности и снижения пористости, он дополнительно содержит ZrO и BjOj при следующем соотношении компонентов, вес. %:
Si О, 0,3-5,0
T-iO
0,1-0,5
Источники информации, принятые во вни мание при экспертизе изобретения:
с. 6-7.
