Способ получения фосфоновокислотных катионитов Советский патент 1977 года по МПК C08F212/14 C08F8/06 C08F8/40 C08J5/20 

Изобретение касается получения иоинтов, селективных к поливалектным катионам.

Известен способ получения фосфоновокислотных катионитов на основе сополимеров стирола и дивинилбензола путем фосфорилирования треххлористым фосфором в присутствии безводного хлоркстого алюминия с последующим гидро1:изом и окиспе-нгем азотной кислотой. Однако использование азотной кислоты приво.цит к частичному нитрованиюJ содер.жание азота в катионите при этом достигает 1,5%, Такие катиониты не могут быть использованы в прои.ессах получения веществ особой creneiiH чистоты в тех случаях, согда в них лимитируется содержание азота, например, при получении ортофосфорной кислоты марки ОС4 9-3 .для onтического стекловарения.

Известен способ получения фосфоновокислотного катионита путем фосфорилирования треххлористьтм фосфором в присутствии хлористого алю.миния сополимеров стирола с дивинилбенволом с посдедуюьп.им гидролизом и окислением перекисью водорода 2| . Однако в случае- использования сополимеров содержащик более 5% дизинилбензола, не

удается достичь высокой степени превращения. Так, при окислении фосфорилированного гидролизованного дополимера с 5% и-дивинилбенэола (обменная емкость по 0,1 н, .НаОН 4,3 мг-экв/г 30%-ной перекисью водорода при температуре 80-100°С в течение 10 ч удаетс получить катионит с обменной емкостью по 0,1 н. МаОН 5,8 мг-экв/г, что составляет всего около 40% конверсии. Степень окисления для макропористых катионитов по известному способу также низкая: обменная емкость по 0,1 н. НаОН 6,0 мг-экв/Гу степень окисления 44%.

С целью повышения емкости катионита предлагается проводить окисление фосфорилированного треххлористым фосфором сополимера стирола с дивинилбензолом перекисью водорода в присутстви ангидридов кислот (например, смеси уксусного и борного ангидридов). Это позволяет повысить степень окисления до 80-90% и получить иониты, не содержа-цие нитрогрупп, с емкостью на основе сополимеров стирола, включаюш.их более 5% дивинилбенэола как гелевой, так и макропористой структуры.

Для окисления используют перекись водорода концентрацией от 30 до 34% в