Способ производства нестареющей малоуглеродистой стали Советский патент 1978 года по МПК C21C7/00 B22D7/00 

количестве 600-900 г/т из расчета получения полуспокойной стали с содержанием алюминия 0,008--0,015%. Расход алюмпния в ковш менее 600 г/т не обеспечивает получение полуспокойной сталя, расход его более 900 г/т приводит к получению спокойной стали с остаточным содержанием алюмпния более 0,015%, ухудшению поверхности проката и увеличения головной обрези, поскольку в этом случае сталь пеобходимо разливать в уширенные кверху изложницы с прпбыльными надставками. Оптимальной является присадка алюминия в ковш в количестве 600- 700 г/т, обеспечиваюш;ая получение иолуспокойной стали с содержанием алюминия 0,010-0,012%. При разливке полученной полуспокойной стали в слитки весом 13,5-25,5 т со скоростью более 1,5 м/мин процесс обезуглероживаиия сильно заторможен, что приводит к слабому развитию сотовых пузырей и ликвациопиых процессов и, как следствие, к улучи сиию поверхности п повышению химической одиородпостн и механических свойств металла. После наполиения тела слитка па 85% объема, ие прерывая разливку, под струю металла вводят жидкий алюмииий в колтгчестве 400-800 г/т из расчета соотношения расходов вводимого в ковш и изложницу алюминия в пределах 1 : (0,65- 1,5). По окончании разливки зеркало метал,г1а засыпают асбеститом в количестве 1,5-2,0 кг/т. Пример. После продувки в 300-тонном конвертере металл имеет следующий состав, вес. %: 0,05 С; 0,07 Мп; 0,008 Р и 0,014. В процессе выпуска плавки в ковш присаживают ферромаргапец в количестве 5,0 кг/т и алюминия в количестве 800 г/т. Получают в ковше полуспокойную сталь с содержанием, вес. %: 0,07 углерода; 0,28 марганца; 0,010 фосфора; 0,013 серы; 0,010 а.люмииия и 0,015 кислорода. В процессе разливки в изложницу присаживают алюминий в жидком виде в количестве 600 г/т, соотношение расходов алюмииия, введенного в ковш и изложницу, 1:0,75. Содержание алюминия в готовом месте 0,04%. В корковой зоне слитков массой 13,5- 25,5 т мелкие газовые иузырп располагаются па расстоянии до 5 мм от новерхности. В процессе нагрева слтггков под прокатку иаружиый слой толшиной до 5 мм удаляется с окалиной, обнажая при этом поверхиость чистого спокойного металла. Холоднокатаный лист обладает высокой пластичностью и ие имеет дефектов, однороден по химическому составу и механическим свойствам. Формула изобретения Способ производства пестареюшей малоуглеродистой стали для холоднокатаного листа, включающий выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск кипящего металла в ковш, раскнсленне алюминием в ковше, разливку с слитки и раскислепие жидким алюминием в процессе наполиения сталью 85-90% объема изложницы, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью улучшения качеств; поверхности холоднокатаного листа, у)зеличения выхода годной стали и злучшеиия механических свойств листа, сталь раскисляют алюминием в ковше и в изложнице в количествах 600-900 г и 400-800 г на тонну стали соответственно при соотношенин расходов вводимого в ковш и изложницу алюминия 1 : (0,65-1,5). Р1сточники информации, принятые во виимание при экспертизе 1.Патент США № 3754591, кл. 164-57, 1972. 2.Отчет ЦНИИЧермет 5611, с. 10-17, 1974.