Способ производства сливочного масла Советский патент 1978 года по МПК A23C15/02 

Изобретение предназначено для использования в маслодельной промышленности и относится к способам производства сливочного масла с частичной заменой молочного жира растительным.

Известен способ производства сливочного масла из смеси молочного сырья и жидкого растительного масла, предусматривающий внесение растительного жира в исходное молочное сырье в количестве 25 40%, перемешивание смеси, пастеризацию ее, охлаждеР1ке, созревание и превращение ее в масло flj и 2},

При таком способе производства масло вырабатывается из смеси компонентов, в которой часть внесенного растительного жира находится в свободном неэмульгированном состоянии. Это объясняется тем, что в качестве исходного молочного сырья используются сливки жирностью 35-38%. В плазме таких сливок не хватает свободных оболочечных веществ для эмульгирования всего количества вводимого в сливки растительного масла. В результате этого.

не обеспечивается высокое качество вырабатываемого масла.

Целью изобретения является получение молочно-жировой эмульсии с однородными и по глицеридному составу жировыми шариками, полностЕло защищенными липопротеиновой оболочкой, улучшение качества получаемого масла, а также интенсификация процесса формирования масляного зерна и улучшение консистенции готового продукта.

иля этого в качестве исходного молочного сырья используют цельное молоко, полученную смесь нагревают до 60-75 С, сепарируют до получения молочно-жировой эмульсии жирностью 35-45% и пастеризуют,

Созревание молочно-жировой эмульсии осуществляют при температуре 1-3 С в течение 2-3 час , а сбивание осуществляют при температуре созревания. Молочно- жировую эмульсию после пастеризации сепарируют до содержания жир 60-83%, а преобразование высокожирных сливок осуществляют при таком режиме охлаждения. чтобы температура готового продукта на выходе была 6-8 С. В цельное молоко, нормализованное обезжиренным до содержания жира 2,72,9%, вносят рафинированное и дезодорированное жидкое растительное масло (пред почтительно кукурузное) в количестве 2545% к молочному жиру. Полученную смесь нагревают до 6О-75 С и сепарируют при этой температуре до получения молочножировой эмульсии жирностью от 35 до 45%. Полученную эмульсию пастеризуют, охлаждают до 1-3 С и при этой температуре подвергают созреванию в течение 23 час. После этого молочно-жировую эмульсию направляют на сбивание, которое осуществляют в маслоизготовителях непре рывного действия при температуре созревания (1-3°С). Для получения высокожирных сливок молочно-жировую эмульсию после пестеризации сепарируют при 6О-75 С до содержания жира 60-83%, а затем нормализуют до требуемой влажности пахтой или закваской (для кисломолочного масла) и направляют в маслообразователь. Преобразование высокожирных сливок в масло осуществляют при таком режиме охлаждения, чтобы температура готового продукта на выходе была в пределах 6-8 С. Пример 1. В 6ООО кг нормализованного сырого молока жирностью 2,8% вносят 55,5 кг рафинированного и дезодорированного кукурузного (33,3% к молочному жиру). Полученную смесь тщательно перемешивают и после нагрева до 6О-75 С сепарируют, регулируя процесс так, чтобы полученная молочно-жировая эмульсии имела жирность около 38%, а отход жира с обезжиренным молоком не превышал О,О5%. После сепарирования смеси получают 587 кг эмульсии, в которой содержится 9,5% растительного и 28,5%.молочного жира. Эмульсию пастеризуют при 85-9О С, охлаждают до , подвергают созреванию при этой температуре в течение 3 час , сбивают в маслоизготовителе непрерывного действия при температуре 3 С и средней частоте вращений бильной мешалки. Интенсивность охлаждения при обработке масляного зерна регулируют так, чтобы температура масла на вь1ходе из обработника не превышала 12 С. Частота вращения шнеков обработника минимальная. Содержание влаги в готовом продукте 25%. Оно регулируется изменением частоты вращения бильной мешалки или подачи спквок в сбиватель винтовым насосом, Полученное масло имеет плотную гомогенную консистенцию и легко фасуется мелкими порциями; вкус чистый без привкуса растительного масла. Пример 2. Так же, как в примере 1, получают 587 кг молочно-жвровой эмульсии жирностью 38% (9,5% растительного и 28,5% молочного жира). После пастеризации при 85-90 С эмульсшо охлаждают до 75 С и сепарируют при этой температуре на сепараторе ОСД-500, Получают высокожирные мол очно-растительные сливки с содержанием жира 83% и пахту жирностью не более 0,5%. Высокожирные сливки нормализуют пахтой до содержания жира 8О%. Нормализо- ванные высокожирные сливки с температу- маслообразователь рой 65 С подают в Т1-ОМ. Производительность маслЪобразователя поддерживают в пределах 550-650 кг в 1 час, а темпеттуру масла на выходе - в пределах 6-8 С. Готовый продукт имеет однородную пластичную крнсистенцию, чистый вкус без привкуса растительного масла. Формула изобретения 1.Способ производства сливочного масла из смеси молочного сырья и жидкого растительного масла, предусматривающий внесение растительного жирза в исходное молочное сырье в количестве 25-40% к молочному жиру, перемешивание смеси, пастеризацию ее, охлаждение, созрювание и превращение ее в масло, о т л и ч а ющ и и с. я тем, что, с целью получения молочно-жировой 1 эмульсии с однородными по глицеридному составу жировыми шариками, полностью защищенными липопрютеиновой оболочкой, и улучшения качества получаемого масла, в качестве исходного молочного сырья используют цельное молоко, полученязгю смесь нагрювают до температуры 60-75 С, сепарируют до получения молочно-жировой эмульсии жирностью 35-45% и пастеризуют. 2.Способ по п. 1, о т л и ч .а ю щ и и с я тем, что, с целью интенсификации процесса формирования масляного зерна и улучшенияконсистенции готового продукта, созрзевание молочно-жировой эмульсии осуществляют при температуре 1-3 С в течение 2-3 час , а сбивание осуществляют при температуре созревания. 3.Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что молочно-жировую эмульсию после пастеризации сепарируют до содержания жирза 60-83%, а преобразование высокожирных сливок осуществля56245936

ют при таком режиме охлаждения, чтобы1.Патент Н 320967. кл. А 23 С

температура готового продукта на выходе 13/02, 1971. была 6-8 С.

Источники информации, принятые во2. Авторское свидетельство СССР

внимание при экспертизе:№ 443662, кл. А 23 С 15/О2, 1973.